饲料加工用计算机全程监控的可行性研究.docVIP

饲料加工用计算机全程监控的可行性 本工程电气自动化控制系统采用计算机屏上控制与现场手动控制同时并存方式，计算机屏上控制系统提供自动、手动和调试三种控制方式，所有电机在现场都配有一个三档按钮，分计算机、停止和调试三档，当现场控制旋钮位于“计算机”档时，所有操作在中控计算机上操作，当旋钮处于“停止”档时，不论现场和中控都不可以对电机进行操作，是属于检修状态的，设备断电确保检修人员安全，当旋钮处于“调试”档，可对设备进行单机操作，一般用于现场设备调试。 在计算机屏上操作可分为二种状态，一是分流程操作状态，一种分单机联锁操作状态。 单机点动控制指系统可通过鼠标点击相应单机设备，但必须按流程走向进行操作，主要用于设备调试和小规模短期运行。 计算机屏上流程自动控制（这是系统主要的工作方式）：操作人员先在屏幕上选定粮食流程操作功能子流程，然后只需在分流程画面上（或设备选择画面上）用鼠标点取流程的起止点，则系统自动列出工艺路线供选择确认。选中的工艺流程通过显示器，以显眼的颜色线段和图形进行动态显示。系统将自动按逆工艺流程依次顺序启动各台设备，按照顺工艺流程依次顺序停车。 控制方式选择 控制方式选择 现场 屏上 计算机手动 计算机流程 鼠标手动控制 流程自动控制 单机启动 计算机屏上控制系统 在中控室置二台热备形式的计算机操作站。每台操作站带二个显示器，4台显示器能显示整个饲料厂的设备工作全貌。正常情况下，一台计算机对系统的操作，另一台计算机用于监视和做数据备份，当其中一台发生故障时，马上自动切换到另一台计算机，确保两个工作站有相同的内部数据，做到“无缝切换”。也可以同时对两台计算机进行操作。 计算机与计算机之间，计算机与PLC之间通过10/100M以太网连接，控制室其它工作站也可连接到该以太网上，如果用户需把全厂计算机联网，也可接入本系统。在本系统中，中控室两台电脑，原料库条码扫描电脑，小料添加扫描电脑及需从饲料厂采集数据的电脑都需接入局域网中，这样才能做到原料、过程耗用、成品、电量、仓内物料等的数据实现共享。 实现的功能 每条工段设置急停开关，必要时可直接停止该工段的所有设备，避免出现意外情况。 刮板机超过11Kw以上，提升机，粉碎机，破碎机，混合机，冷却风机，热包机等关键设备都采用高速电流传感器进行电流监测，具有实时曲线及历史曲线，查询。 冷却器风机采用变频控制，可与成品料的温度实现联锁控制。 配料仓采用雷达料位器，系统可根据雷达料位器的信号，实时显示配料仓内的物料量，在操作画面上，可设定最少物料量，当低于该量时，系统用声光报警提示进料，避免出料断线现象。每个仓可进行原料使用统计，进料量与使用量都可查询。 按照生产工艺需要，分成几个工段，每个工段配置电镀表，PLC接收电表用电量，并可按照喂料频率（如粉碎机、破碎机等）估计主机产量，形成电量报表和吨电耗报表。 配料过程中，系统自动识别配料所用物料是否对下一个配方有无影响，提出报警。 计算机屏上控制系统能按照工段内物料的情况，根据提升机电流，判定是否有料，当达到一定时间无料，系统自动停止该工段设备，以节电，当前道有料时，自动开启该工段设备。 配料秤小料添加采用条码扫描技术，保证小料与配方所要求的一致，避免出错。 中控电脑与网络相连后，可实现远程诊断（前提计算机能打开）。 所有的操作都具有权限设置，可依据客户需求，设置不同的权限要求。 关键主机设备，都与系统相连，可实现全自动运行，减少人力。 整个操作界面分成4个屏幕显示，可把所有工艺流程显示出来，操作简单，界面清晰，可实现中英文切换。 所有的报警可分为设备故障报警，料位报警，工艺参数超标报警，测速防堵等报警，可分不同的声光报警，以作区分。 所有的报警都必须经确定后才能继续操作，避免出现事故。报警信息可储存，查询。 系统可实现部分管理功能，如一些主机设备的运行时间，定期更换配件等功能。 系统具有开放性功能，厂区内的一些称重设备的数据可接入计算机，实现数据的统一管理。 具有设备运行记录，设备操作记录，报警记录，数据记录，可查询打印。 操作画面可对关键设备进行细节显示，如配料秤，粉碎机等，可实现对设备的详细参数的显示。 PLC功能 与上位机通讯采用以太网，PLC内部采用远程站模式，可方便布线。 PLC采用西门子，所有的温度可直接接入模拟量上，减少外部转变的精度的变化，提高了采集速度和精度。 PLC的外部采用硬接线实现电气联锁，内部程序也采用联锁方式，能充分保证操作的安全性。 程序中采用一些通用的功能块，使程序简单，易读。 所有的外部安全器件都接入PLC，在程序中实现联锁。 流量等控制都可在PLC中自动执行，数据同时保存在PLC与组态软件中。 PLC与组态软件同时输出报警。 一些关键仪表可通过专用通讯协议接入PLC，方便编程控制。 配料秤 实现全自动