深冷分离流程.PPT

第一章 烃类热裂解（16学时） 基本要求：了解不同烃类原料裂解的一般规律；掌握烃类裂解的一次反应和二次反应以及其对烯烃收率影响；掌握各个工艺参数和原料性质对裂解产物分布的影响；了解管式裂解炉的结构、材料和炉型；掌握裂解气的各种净化方法、原理和工艺条件；熟悉不同分离顺序流程及精馏分离的工艺参数。 重点：不同烃类原料裂解的一般规律及烃类裂解的一次反应和二次反应以及其对烯烃收率影响；烃类裂解工艺过程参数选择；各个工艺参数和原料性质对裂解产物分布的影响；不同SRT炉型差异；裂解气的净化方法、原理和工艺条件；不同离顺序流程及精馏分离塔的操作条件。 难点：烃类裂分解工艺过程参数选择；裂解过程的高温、短停留时间和低烃分压的选择和措施。 第四节 裂解气深冷分离流程 一、顺序分离流程 二、脱甲烷塔及操作条件 三、乙烯塔和丙烯塔 四、影响乙烯回收率诸因素 一、深冷分离流程 1.深冷分离流程 ① 顺序分离流程 ② 前脱乙烷流程 ③ 前脱丙烷流程 2.顺序深冷分离流程 ① 顺序分离流程及其特点 裂解气的预处理包括碱洗、压缩和脱水过程。 经预处理的裂解气在前冷箱中分离出富氢气体和馏分，富氢气体甲烷化作为加氢氢气；馏分经脱甲烷塔和脱乙烷塔分别脱去甲烷和C2馏分。从脱乙烷塔塔顶出来的C2馏分经过气相加氢脱乙炔气，脱乙炔以后的气体进入乙烯塔，实现乙烷与乙炔的分离。 ① 顺序分离流程及其特点 脱乙烷塔塔底的液体进入脱丙烷塔，在塔顶分出C3馏分，塔底的液体为C4以上馏分，液体里面含有二烯烃，二烯烃容易聚合结焦，所以脱丙烷塔塔底温度不宜超过100℃，并且必须加入阻聚剂。 为了防止结焦堵塞，脱丙烷塔一般有两个再沸器，以便轮换检修使用。脱丙烷塔塔顶蒸出的C3馏分，加氢脱除丙炔和丙二烯，再进入丙烯塔进行精馏。脱丙烷塔的塔底液体脱丁烷及进行后续工作。 ① 顺序分离流程及其特点 顺序分离流程的特点： 1)以轻油（60～200℃的馏分）为裂解原料，常用顺序分离流程法； 2)技术成熟，但流程比较长，分馏塔比较多，深冷塔（脱甲烷塔）消耗冷量比较多，压缩机循环量和流量比较大，消耗定额偏高； 3)按裂解气组成和分子量的顺序分离，然后再进行同碳原子数的烃类分离；即先分离不同碳原子的烃，最后分离同碳原子。  4)顺序分离流程采用后加氢脱除炔烃的方法。 ① 顺序分离流程及其特点 简而言之 √ 技术比较成熟，对裂解原料适应性强技术比较成熟，对裂解原料适应性强 × 流程长流程长 × 裂解气全部进入深冷分离，冷量需求大裂解气全部进入深冷分离，冷量需求大 ② 前脱乙烷流程及其特点 裂解气经过预处理进入脱乙烷塔。脱乙烷塔塔顶出来的是C2以上的轻组分先加氢再进入脱甲烷塔。 　　 脱甲烷塔塔顶出来的甲烷、氢气在冷箱中进行分离；脱甲烷塔塔底出来的C2馏分，则在乙烯塔中分离成乙烯和乙烷。 　　 脱乙烷塔的塔底液体依次进入脱丙烷塔、脱丁烷塔、丙烯塔等，分离成丙烯、丙烷、C4馏分和C5以上馏分。 ② 前脱乙烷流程及其特点 前脱乙烷分离流程的特点： 由于脱乙烷塔的操作压力比较高，这样势必造成塔底温度升高，结果可使塔底温度高达80～100℃以上，在这样高的温度下，不饱和重质烃及丁二烯等，容易聚合结焦，这样就影响了操作的连续性。重组份含量越多，这种方法的缺点就越突出。因此前脱乙烷流程不适合于裂解重质油的裂解气分离。 ② 前脱乙烷流程及其特点 简而言之 √ 适合于含重组分较少的裂解气适合于含重组分较少的裂解气 × 脱乙烷塔压力和塔釜温度较高，二烯烃易聚合脱乙烷塔压力和塔釜温度较高，二烯烃易聚合 × 不适合丁二烯多的裂解气不适合丁二烯多的裂解气 ③ 前脱丙烷流程及其特点 裂解气经过三段压缩和预处理进入脱丙烷塔，塔底产品脱丁烷等后续处理。 　　 脱丙烷塔塔顶出来的C3以下轻组分，进入压缩机四段，然后进行加氢脱炔再送往冷箱。在冷箱中分离出富氢气体，其余馏分依次进入脱甲烷塔、脱乙烷塔、乙烯塔和丙烯塔等，依次分离出甲烷馏分、C2馏分、C3馏分、乙烯、乙烷、丙烯和丙烷。 ③ 前脱丙烷流程及其特点 前脱丙烷分离流程的特点： C4以上馏分不进行压缩，减少了聚合现象的发生，节省了压缩功，减少了精馏塔和再沸器的结焦现象，适合于裂解重质油的裂解气分离。 ③ 前脱丙烷流程及其特点 简而言之 √ 进入深冷系统物料量减少