某某产品质量、成本关键控制点分析报告及控制措施建议.PPTVIP

某某产品质量、成本关键控制点分析及控制措施建议 某某公司的运钞车产品2001年存在较多的质量缺陷 某某成本控制措施 四维约翰约在设计中较普遍的存在不注重制造经济性的现象 改善计酬方案，使直接人工费增长率低于产量增长率 * 01年3BJ-C质量缺陷统计 01年生产3BJ-C车82辆，缺陷数619个，平均每辆车缺陷数7.5个 资料来原：某某公司01年质量统计报表，XX分析 质量缺陷发生源分析 质量缺陷 技术开发 设计缺陷 标准不统一 纠错不及时 制造 工艺 采购外协 自检/互检不严 工艺纪律差 技术标准不全 外检控制不严 无质量索赔制度 工艺脱离实际 缺乏高水平的工艺师 对设计缺陷的反馈不够 技术管理薄弱是某某产品慢性质量缺陷的主要发生源 问题点 现状/原因 实例 设计图标准混乱 只是对英方图纸进行中文化翻译，未进行标准转换，造成制造、外协的质量缺陷。 约翰逊公司主要是靠工人的技能保证质量，其设计图中有较多错误，技术部在图纸转换时未进行严格审核、修正。 对生产过程中发现的设计缺陷纠错不及时，造成同一缺陷连续发生。 外拉门轴英方设计图要求用Φ 40×5㎜钢管，但国标是Φ 42×5㎜的标准，外协厂按国标生产立管，但堵头却按原尺寸生产，长期靠补焊加固堵头 长期以来三门异响是最主要的质量缺陷，终检不合格率70%左右。其原因是锁杆与配合部间隙过大、悬挂式隔离门底部与滑槽撞击等设计缺陷所致。 纠错不及时 设计缺陷较多 注：慢性质量缺陷是指因设计造成的长期性质量问题 技术开发中的质量控制点及措施 设计方案评审 产品试制 关键点 控制方法 行动计划 设计确认 市场支持组与开发试制组共同提出设计方案后，组成评审组对方案进行评审，评审的关键点为： 功能规划是否满足合同要求， 方案是否合理 外包方案审定 标准化/模块化审定 改装后整体性能评审 快速 进入 高门槛 输出 以设计方案为指导，由设计人员、工艺部人员、高水平技师组成项目组，快速进入试制。 设计+试制=面向生产的设计 通过试制验证/修改设计图 在试制过程中形成工艺初案 项目组完成设计后，组成评审组对设计输出进行评审。 设计结果验证：设计结果试算+样品试验 图面标准化审查 3月底以前招聘一名技术管理能力强的总工程师，总体负责技术开发和工艺开发工作 在总工程师的主持下，4月底以前修正设计评审制度。 制造中的过程控制不严是突发性质量缺陷的重要发生源 问题点 现状/原因 实例 自检/互检缺少制度规范 除对防弹玻璃划伤实行了互检外（效果很好），其他项目未制定自检互检标准和相应的奖惩措施 02年生产3BJ-C车10辆，其中6辆玻璃胶起泡，原因是操作者未按工艺要求作好前处理、打胶不均匀造成 工艺纪律差 对设计缺陷反馈不够 对设计中的缺陷反馈不够，不按设计要求加工。 执行工艺不严格，工艺脱离实际时，反馈不够，擅自改动加工工艺 轴承装入后端面无限位固定措施，工人只好在端面打样冲眼，引起变形固定。（见下图） 打样冲眼 制造过程中的质量控制点及措施 质量问题放大机制 根除机制 关键点 控制方法 行动计划 将工序间自检/互检的检查项目、检查要点记入“标准作业书”，发现上工序质量问题应立即停止作业，不允许在废品上重复加工。 品质部严格按图纸及工艺进行检验，发现设计、工艺问题时应停止作业，协调相关部门立即解决，问题未解决前不进行作业。 新成立的工艺部在02年12月前完善所有工序的加工工艺，制定标准作业书、制定工序自检/互检标准、设计/订购必需的专用检测量具。 4月15日前，XX协助制定质量奖惩制度（市场投诉、违反工艺操作等）。 不在废品上重复加工 一次曝露彻底根除 召集责任部门立即提出解决方案。 将新的方案制度化、标准化， 重新修正标准作业书，所有的生产作业必须按标准作业书执行。 发现问题、彻底根除是提高某某产品质量的重要手段 发现质量问题 停止作业 探明原因 解决方案 方案制度化 恢复作业 临时措施 自检/互检 按检验标准专检 市场反馈 立即停止作业，曝露问题 向上工序责任人或责任部门反应 责任部门协调相关人员分析原因 最终解决方案出来前可制定临时措施，经批准后恢复作业。 提出最终解决方案。 修改相关标准，将方案制度化，对有关人员进行培训。 严格实施新标准。 流 程 控制方法 行动计划 品质部在4月底以前修正质量过程控制文件 XX在4月15日前协助品质部制定《质量问题信息反馈流程》 采购/外协部品质量控制不严对某某产品质量产生很大影响 问题点 原因 实例 对外协厂质量控制手段偏弱 重点部品外协厂未完全实行双轨制，外协厂对质量问题整改力度不够。 质量索赔制度不充分，也没真正实施，外协厂无压力质量意识不足。 外购/外协部品检验不充分 外协/外购部品普遍缺少技术标准，外协厂交货随意性大。 外协/外购部品缺少检验标准