dfmea 设计失效模式及影响分析0p7iy0p2.pptVIP

常见的失效机理 常见的失效机理可能包括，但不限于： 产量 疲劳度 材料的不稳定 变形 磨损 腐蚀 化学氧化 电磁 频度 频度是指失效原因/机理预计发生频度，分1 到10 级。预防措施可降低发生频度。 设计FMEA 的失效频度分级表 现行设计控制 列出预防、设计确认/验证（DV）、或其他已经完成或承诺了的活动，这些活动可以确保所考虑的失效模式和/或原因/机理的设计适切性。现行控制（例如设计评估、安全阀等防失效设计、数学研究、装配试验、可行性评估、样件测试、路试）是那些以前使用过的或正在使用的相同或类似的设计。 不易探测度 不易探测度是评估由设计控制在零件发放给生产之前，发现潜在失效模式或原因的可能性。不易探测度分为1-10级。 不易探测度分级表 风险顺序数(RPN: Risk Priority Number） RPN的计算方法是： RPN = SEV × OCC × DET RPN用于对失效模式排序。确定可以接受的风险数。 采取纠正措施降低RPN。 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。 建议措施 通过改进设计改善严重度。 建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性中的一个或全部。 降低 可考虑的措施 可达到的目的 严重度 改变设计 根除或降低失效模式的严重度 频度 改变设计或改进工程规范 预防原因或降低频度 不可探测性 增加或改进设计评估技术 改进发现原因或失效模式的能力 责任和完成日期 确定责任部门和个人，确定目标完成日期和完成日期。 采取的措施 简述措施和生效日期 措施结果 在确定了预防/纠正措施之后，估计措施执行后的严重度、频度和不易探测度。计算并记录风险顺序数。如果没有采取任何措施，就空在那里。 如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注“无”以说明。 第四部分 DFMEA实例 GOOD FMEA BAD FMEA * DFMEA 设计失效模式及影响分析 主要内容 FMEA概述 设计FMEA概述 DFMEA工作表 DFMEA实例 第一部分 FMEA概述 FMEA 的定义 FMEA (Failure mode and effects analysis)是一组系统性的活动，以图： a) 认识和评估产品过程的潜在失效及其影响； b) 确定措施，以消除或降低潜在失效出现的机会； c) 文件化整个过程； d) 在产品设计阶段确定潜在关键和重要特性，在过程设计阶段确认这些特性； e) 确定设计控制（设计验证计划）和过程控制（过程控制计划），以发现和预防失效模式； f) 防止失效到达顾客，以提高顾客满意度。 FMEA 的种类 概念（CFMEA） 设计（DFMEA） 过程（PFMEA） 机器（MFMEA） FMEA 的类型 FMEA 的类别 开始 完成 更新和评估 CFMEA 在项目定义阶段 当顾客功能要求 确认后 APQP 第一阶段 设计开始前 APQP 第二阶段开 始前 当概念变更时 DFMEA 在设计阶段 APQP第二阶段 在图纸发放前 原型样件测试后； 现使用中失效后 PFMEA 在制造过程设计 时APQP 第三阶段 PPAP 前 APQP 第四阶段前 PPAP 后依据制造 拒收信息每3 个月 评估一次 MFMEA 新机器TPM 在机器投入使用前 根据故障数据每3 个月更新一次 APQP: Advance Product Quality Planning 如何有效使用FMEA FMEA 是预防性工具，应当在产品和过程设计时使用； FMEA 是“事前措施”（Before – the – Event），而不是“事后补救”（After– the – Fact）； FMEA 必须在失效模式出现在产品或过程之前完成，才能取得最大获益； DFMEA 必须在图纸发放之前完成； 当产品/过程变更时，首先在必要的时间完成FMEA，是最容易和廉价的方式减少后续变更的好方法； 所有FMEA 小组都需要交流和合作； 如果能按照最佳实践（Best Practices）完成FMEA，可以显著地节省工程时间和成本。 最佳实践的FMEA 在恰当时间作FMEA ； 考虑所有的“白噪声”因子（Noise Factor)； 在DFMEA 时，用P-图和接触面矩阵图研究设计交互作用； 从系统水平上开始FMEA，把信息和要求展开至零件和过程的FMEA 。 FMEA 的应用范围 通常在以下三种情况下，使用FMEA 第一种情况：新产品或过程的设计，其FMEA 的范围为完整的设计、技术或