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第三章 机械加工精度 §3.1 概 述 二、影响机械加工精度的因素 三、研究加工精度的方法 附：获得零件加工几何参数的方法 §3.2 工艺系统几何精度对加工精度的影响 一、加工原理误差 二、调整误差 (一) 导轨误差 (二) 主轴回转误差 (三) 传动链误差 四、夹具制造误差与磨损 四、夹具制造误差与磨损 五、刀具制造误差与磨损 §3.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 二、机床部件刚度的特点及测定 三、工艺系统刚度的计算 四、工艺系统受力变形对加工精度的影响 (一) 切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 (二) 切削力大小变化引起的加工误差——误差复映 (三)夹紧力、重力引起的加工误差 (四) 传动力、惯性力对加工精度的影响 五、减小工艺系统受力变形的措施 §3.4 工艺系统热变形对加工精度的影响 一、概 述 二、工件热变形对加工精度的影响 (一)受热较均匀的工件热变形 (二)不均匀受热工件的热变形 三、刀具热变形对加工精度的影响 四、机床热变形对加工精度的影响 五、减少工艺系统热变形的措施 §3.5 工件残余应力引起的变形 §3.6 加工误差的统计分析方法 一、加工误差的性质 二、分布图分析法 1、实 际 分 布 曲 线 2、理论分布曲线——正态分布 非 正 态 分 布 3、分布图分析法的原理 4、分布图分析法的应用 三、点图分析法 毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力 毛坯制造时各部分冷却速度不均 内部产生相对平衡的残余应力 切削去除材料层残余应力平衡被破坏 工 件 产 生 变 形 残余应力重新分布 + – F + – + – 校直加载时的应力分 布 卸载后的残余应力分 布 冷校直 引起的 残 余 应 力 弯曲长轴冷校直 反向弯曲出现塑性变形 出现应力分布 去除外力工件 弹性回复变直 残余应力重新分布 加工后产生弯曲变形 减少工件残余应力的措施 ? 增加消除残余应力的热处理工序——退火、回 火处理；时效处理。 ? 合理安排工艺过程，减少或避免因残余应力引 起的工件变形。 ? 改善零件的结构设计，减少残余应力的产生。 切削加工引起的残余应力 切削或磨削加工过程中，产生的力和热效应导 致工件表面层产生残余应力。 误 差 数 据 误差性质与规律分析 数 据处 理 加 工过 程 概率 统计法 测量 误差产生的可能原因 误差统 计理论 影响加工精度的原因 工 艺措 施 因 果 分 析 单因素法 分析试验 控制 工艺 对策 随 机样 本 随 机 抽 样 1、系统性误差 ? 常值系统性误差 顺次加工一批零件，其误差大小与方向保持不变。 举例： 加工原理误差； 工艺系统制造误差； 工艺系统受力变形引起的加工误差； ? 变值系统性误差 顺次加工一批零件，其误差大小与方向按一定规律变化。 举例： 机床刀具在到达热平衡前产生的加工误差； 多工位机床回转工作台的分度误差； 某些刀具(如单点刀具)的磨损引起的加工误差等. 2、随机误差 顺次加工一批零件，其误差大小与方向均无规律变化。 举例： 误差复映； 工件的定位误差； 因工件内应力引起变形而产生的加工误差； 定程机构重复定位误差引起的加工误差； 特点： ? 大小在一定范围内波动； ? 误差绝对值越小，出现的概率越大；而误差 绝对值越大，出现的概率越小。 对加工尺寸而言： 常值系统性误差不引起其波动； 变值系统性误差则反映为其按一定规律变化； 若尺寸忽大忽小波动则是随机误差影响的原因。 作出样本实际分布图 样本数据 实际分布与理论分布形态的判断 计算实际分布的参数 分析实际加工误差的情况与规律 分布图法的分析过程 实际分布曲线——直方图的作法； 理论分布曲线——正态分布曲线及其性质； 正态分布曲线的应用——以实际分布曲线参数 替代理论分布曲线的参数，运用正态分布 的性质分析加工误差的情况及影响规律。 具体内容 有关直方图的概念： ? 频数分布表及其作法 ? 样本、样本容量及分组数——表2-2 ? 组距、组界、组中值： 其中：组中值= ( 组上界 + 组下界 )/ 2 ? 频数、频率、频率密度：