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探讨数控铣床在发动机轴类零件粗加工中运用 　　摘 要：发动机零件具有易变形振动、形状结构复杂、加工精度高的特点，发动机轴类零件的粗加工技术直接关系着整体设备的运行效率，现阶段发动机轴类零件粗加工过程中主要为数控铣床加工模式，在数控系统发动机轴类零件粗加工过程中出现了一些问题，在一定程度上影响了整体发动机的稳定运行，因此本文就数控铣床在发动机轴类零件粗加工过程中出现的特点，对数控铣床粗加工工艺的应用进行了适当的分析。 　　关键词：数控铣床；发动机轴类零件；粗加工 　　前言 　　轴类零件是发动机的核心构件，其主要是由碳素结构钢、球磨铸铁等材质构成，对于发动机而言，由于轴类零件曲拐臂较长且开档宽度较大，对粗加工精度具有较高的要求，这就导致曲轴成为发动机工件加工过程中难度较大的加工工件之一，因此结合数控铣削加工工序对发动机轴类零件的粗加工工艺进行优化分析具有非常重要的意义。 　　1.数控铣床在发动机轴类零件粗加工特点 　　在20世纪初期进行发动机轴类零件加工过程中，大多选择多把车刀一次对轴颈圆角、侧面、外圆、台阶加工的形式，但是由于发动机轴类零件的特异性，在实际加工过程中需根据零件的不同部位采用多种加工工序，而多刀铣削加工余量较大且平衡块侧面不连续加工的形式，也导致各种问题的产生，如打刀、振动等，这就导致了整体铣刀工具不良概率多发，对整体轴类零件加工工具的使用年限造成了一定的影响。随后在发动机轴类零件粗加工工艺中有出现了了内铣削工艺、车削工艺、车拉工艺等、高速外铣削等相关工艺，其中数控外部铣削主要包括十字滑台、跟踪中心、润滑系统、油雾处理系统、数控系统等相关构件，通过相关构件的联动作用，可进行插补仿形铣削措施，便于轴类零件连杆颈、主轴颈的有效加工处理；而数控轴类零件内铣削则可分为数控十字滑台、摇臂偏心结构等两种类型。摇臂偏心结构主要是在主体工件固定的情况下，将所需的铣刀头在某个滑台单元出进行安装，从而保证整体平面位置插补联动铣削措施的稳定进行。摇臂偏心结构独特的固定支点摆动的方式，可在提升轴类零件加工刚性的同时，促使其进给量精度得到有效的控制。 　　基于发动机轴类零件对铣床加工效率及粗加工精度的要求，车削零件加工工艺一般应用与主轴颈加工工序，而轴向沉割槽一般可采用车――车拉加工工艺进行，且在轴类零件内铣削、高速外铣削加工过程中应尽量控制其在轴向沉割槽中的应用，铣削工艺可应用与轴类零件侧面加工工艺。在实际应用中数控铣床轴类零件加工具有柔性好、温升地、效率高、换刀次数少等优良特点[1]。 　　2.数控铣床在发动机轴类零件粗加工中的应用措施 　　2.1数控铣床在发动机轴类零件加工过程中的加工调整 　　数控铣床在发动机轴类零件粗加工过程中的质量控制主要包括轴向尺寸、外圆跳动两个方面。其中在外圆跳动控制过程中，需保证主轴颈正常跳动，如在凸轮轴类零件加工过程中应控制中间位置主轴颈跳动距离小于0.21mm，避免加工后凸轮轴类零件轮廓误差大、相位不稳对键槽质量的影响。在实际凸轮轴类零件加工环节，大多在加工28件后，依据相关工件加工标准，对内部检测数据进行综合分析，从而得出最终差异数值，将其转化为极坐标方式后可通过在数控系统中的综合导入分析，进行适当数据补偿措施。若在轴类零件加工过程中，出现曲轴跳动误差，不仅会影响相位测量、相位加工及曲柄半径，而且会对相关轴类零件磨削质量造成一定的影响，基于内铣削干加工的特点，在其加工工序进行过程中会产生一定的铣削热量，从而导致铣削加工过程中局部轴类工件温度可在690℃以上，这就在很大程度上会阻碍内部毛坯工件应力的释放，继而促使内铣削工件出现瞬时跳动误差。针对这种情况可利用数控系统内部轴类零件误差数据的集中统计，进行轴颈偏心方位的适当调整，在获得具体的工艺跳动误差后进行参数补偿措施[2]。 　　轴类零件粗加工工序进程中，轴向尺寸可直接影响整体轴类工件的加工效果，基于轴类零件轴向公差数据较大的特点，可首先采用工件试加工的形式确定具体的加工零件坐标系位置。在止推轴径端面位置，可确定轴类零件加工轴向尺寸标准，然后在以往轴类加工工艺基准变化的基础上，利用测量系统、数控系统等将加工工艺标准与产品工艺标准进行有机整合，然后对轴类零件后续加工热处理变形影响情况进行综合分析，确定最终内铣削变形补偿数据。同时可通过设备系统温度变化曲线的设置，对工件加工变形与加工时间之间的变化趋势进行综合分析，便于整体热加工补偿措施的有效实施。 　　2.2数控铣床在发动机轴类零件加工过程中的运动形势 　　在曲颈内铣削加工工序中，主要以两端轴颈外圆为径向定位标准，然后结合曲柄臂侧、端口位置的位置确定，在三爪卡盘夹紧控制的基础上可为整体铣刀进给结构的在水平、竖直方向的往复加工工序提供动力。现阶段应用于发动机轴类零件粗加工工艺的数控