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数控机床维修若干问题浅析 　　[摘 要]进入21世纪不但发达国家数控机床有了长足发展而且发展中国家也引进了大量数控机床。本文就数控机床的故障诊断，伺服系统故障分析，二次破坏种类及预防，建立专业维修团队和维修协作网等进行了系统分析具有深刻的理论意义和广泛的实际应用. 　　[关键词]数控机床 诊断策略 伺服系统 故障分析 二次破坏引言 　　中图分类号：TD115 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）13-0061-01 　　1.数控机床的故障诊断策略 　　在数控机床的整个使用寿命内，故障发生频率的高低大致可分为3个阶段，即磨合期、稳定期和衰老期.要诊断数控机床的故障，就必需掌握故障发生的规律。其数控机床的磨合期一般从整机安装调试开始运行后半年到1年时间，故障频率高且一般无规律可循，发生在电气、液压和气动系统部分的故障频率约占此阶段故障的90%；数控机床在经过各种磨合、调整后，开始进入相对稳定的正常运行期，此阶段各类元器件器质性故障比较少见，偶而发生的机电故障概率基本相等，此阶段一般持续7～10年；在衰老期阶段，数控机床上各类元器件开始加速磨损和老化， 故障频率逐年增加，并且故障性质属于渐发性和器质性.由于数控机床使用时问的长期性和故障的多样性，对它的故障诊断和维修，既要有常规的手段和方法，又要有专门的技术和检测手段，必须从软件、硬件、机械和电气等多方面综合考虑.一般来说，数控机床的故障诊断方法有以下几种： 　　（1）直观诊断法.通过故障发生时产生的声、光、味等感官现象，对数控机床的机、电、液等部分进行常规检查.检查内容包括： 　　1）机床硬件系统问各部分的连接是否牢固可靠. 　　2）系统内的电路板是否出现明显可疑现象. 　　3）机械系统部分的液压、气压、油压是否满足数控机床的使用要求. 　　4）电气、机械部分的元件是否有损坏现象.在实际故障诊断中，直接诊断法对于发现机械系统部分的故障十分有效. 　　（2）参数检查法.数控机床中有大量的参数，这些参数的合理设置能保证机床的正常使用和性能的完全发挥.但是在机床实际使用中，由于数控系统备份电池失效、操作者误操作、电网瞬间断电等问题都会使系统参数丢失或改变而导致数控机床不能正常工作.因此，对此类故障的诊断方法就是要充分地了解数控系统各参数的含义和作用，从而快速地确定维修措施，减少故障诊断时间. 　　（3）操作诊断法.在数控机床的故障诊断中，为了再现故障发生前机床的运行状态或排除某些可能的故障，常需要执行某些特殊的操作（比如通过手动单步观察主轴运动、工作台进给或通过执行单一功能的加工指令）进行动作与加工功能的检测.这样，可以将故障发生的范围逐步缩小，从而可最终确定故障发生的确切位置. 　　（4）系统自诊断法.一般知名的数控机床都随机带有自诊断程序或专用的诊断软件，这些程序或软件，对上述几种方法还难以诊断的故障具有良好的综合诊断能力，维修人员能够根据诊断出的多个问题全面评价，有时还可以借助专家系统综合评判，是解决复杂难题或解决故障时的一种很有效的方法. 　　2.数控机床伺服系统故障分析 　　数控系统的控制核心是对机床的进给部分进行数字控制，而进给是由伺服单元控制伺服电机，带动滚珠丝杠来实现的，由旋转编码器作位置反馈元件，形成半闭环的位置控制系统. 所以伺服系统在数控机床上起着相当重要的作用.数控系统全部或部分丧失了系统规定的功能就称为故障.故障分析是寻找故障的特征，捕捉出现故障时机器的异常现象，必要（会出现故障发生时刻的现象）和可能（设备还可以运行到这种故障再现而无危险）时，可以让故障再现，经过分析可能找到故障的规律和线索. 数控机床的故障分为数控系统故障和机床本体故障两大类.前者包括CNC系统故障、伺服系统故障、编码器故障、超程故障和PMC故障等，由CNC控制软件进行自诊断.后者包括机床故障和操作信息等，由 PMC 控制程序进行自诊断.伺服系统出现故障时通常有3种表现形式： 一是在CRT上显示报警内容或报警信息，判断这种故障较容易，因为从报警信息内容上可以得到一些简单的提示；二是在驱动装置上用报警灯或数码管显示驱动装置的故障；三是工作虽然不正常，但无任何报警信息，对这类故障，则要求维修人员根据故障表现特点，综合各方面因素分析和判断，这一类伺服故障往往也是比较难以排除的.笔者在维修数控机床的过程中，发现伺服系统出现故障的机会较多，并且伺服系统的故障一般都是由伺服控制单元、伺服电机、测速电机、编码器等出现问题引起的.而有些则是由机械、液压、油污等其他因素或环境不宜引起伺服系统出现故障. 　　3.二次破坏种类分析及预防 　　二次破坏的种类主要分为机床参数破坏、 电路板跳线或旋钮位置破坏和电路板物理破坏以及其他形式的破坏.机床参数破坏是指数控系