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浅析高速加工应用与发展 　　[摘要]机械加工技术正朝着高效率、高精度、高柔性和绿色制造的方向发展。在机械加工技术中，切削加工是应用最广泛的加工方法。近年来，高速切削技术蓬勃发展，已成为切削加工的主流和先进制造技术的一个重要发展方向。 　　[关键词]高速加工 切削用量 加工工序 　　中图分类号：TH－3 文献标识码：A 文章编号：1671－7597(2008)0520085－01 　　 　　高速加工（High-speed Machining）是随着数控加工设备与高性能加工刀具技术的发展而日益成熟的一项新型加工技术。近年来，高速切削技术蓬勃发展，已成为切削加工的主流和先进制造技术的一个重要发展方向。在数控机床出现以前，用于工件上下料、测量、换刀和调整机床等的辅助时间超过工件加工总工时的70%；以数控机床为基础的柔性制造技术的发展和应用，大大降低了工件加工的辅助时间，切削所占时间比例越来越大。因此，实现高速切削成为提高机床生产效率的重要技术手段之一。目前，高速切削技术在航空航天、模具生产和汽车制造等行业已经获得广泛应用，并产生了巨大的经济效益。我国是机床消费大国，已经超过德国，成为世界第一大机床市场。高速切削作为一种新的切削加工理念，对其深入研究具有重要意义。 　　 　　 一、高速加工的概念 　　 　　上世纪30年代，德国科学家Salomon在对不同材料进行切削实验时发现，随着切削速度的增加，切削温度及刀具磨损会剧烈增加，但是当切削速度达到并超过某临界值时，切削温度及切削力不但不会增加反而会减小，然后又随着切削速度的增加而急剧增加。由此，Salomon提出了高速加工的概念和著名的Salomon曲线，所谓高速加工就是指切削速度高于临界速度的切削加工。从下图可看出，以刀具磨损的切削力为限制条件，前一个低于该值的区域A是一般传统加工。后一个低于该值的区域HSM为高速加工。由此也可看出，不同材料有不同的临界值，对于铝、镁合金，切削速度大于1000m/min可称为高速加工，而对于加工钢或铸铁，切削速度大于305m/min就可称为高速加工了。 　　高速加工除了和切削速度有密切联系外，还和刀具材料、机床刚性等因素相关。所以高速加工不仅决定于主轴速度与刀具直径，还与所切削的材料，刀具寿命及加工工艺等综合因素有关。 　　 　　二、高速加工技术对切削用量选择的影响 　　 　　切削用量是指切削速度、进给速度和切削深度三者的总称。选择合理的切削用量，要综合考虑生产率、加工质量、加工方式、加工成本等各方面的因素。合理的切削用量是保证生产效率的重要因素。相比于传统加工方式下采用大直径刀具、大切深、大切宽的切削用量，而在高速加工方式下，都采用小直径刀具、小切深、小切宽、快速多次走刀来提高效率。下面分别阐述切削用量三要素在不同加工方式下选择时注意的问题。 　　（一）切削速度。在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。确定适合的切削速度对高速加工非常重要，但是由于在使用不同机床、不同刀具材料在切削不同加工材料时的切削速度都有不同选择，所以目前只有一些可供参考的高速加工工艺参数，表1给出的是常用材料在不同加工方式下的切削速度的参考取值。 　　（二）进给速度。传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度；同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。 　　 （三）切削深度。合理的切削深度是提高效率的重要因素。对于提高效率，粗、精加工的要求各不相同，粗加工追求的是单位时间内切除材料的体积，而精加工表现为刀具在单位时间内切削的面积。在传统加工方式下，粗加工通常会选择一个较大的切削深度来保证效率，而对于高速加工来说，在高的切削速度下，剪切变形区窄，剪切角增大，变形系数减小，且切削流出的速度快，改善了刀与切屑接触区的摩擦，从而降低了切削力，但在大的