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浅析灌注桩施工中常见问题防治 　　摘要：钻孔灌注桩的施工。要从成桩的各道工序入手，从严控制，才能保证成桩质量，避免各种事故的发生。主要从施工的角度，介绍了钻孔前、钻孔中、成孔后、浇筑前和浇筑过程中常见问题以及故障的排除方法等。 　　关键词：钻孔灌注桩　施工　问题　故障排除 　　 　　0　引言 　　 　　钻孔灌注桩，以其适应性强、成本适中、施工简便、无挤土效应、无震害、无噪音、承载力高等优点被广泛地应用于公路桥梁及其它工程领域。但由于其施工影响因素多，工艺环节多，一环不慎，便会有质量事故发生，给国家财产造成重大损失。只有高度重视并运用科学、实用的施工工艺、严格控制钻孔灌注桩的施工质量，才能避免发生事故及减少事故造成的损失，促进工程的顺利进展。主要施工程序为： 　　 　　1　施工前准备工作 　　 　　1.1施工场地平整、清除杂物。查清地下管网情况，迁走桩位上的地下障碍物。 　　 　　1.2设置闭合导线网并达到规范要求精度，保证桩位点的偏差符合要求。 　　 　　1.3挖泥浆池、沉淀池、储水池，准备合格粘土或膨润土。 　　 　　1.4埋设护筒。护筒四周应夯实，位置正确和稳定，与坑壁之间应用粘土填实。 　　 　　2　钻孔 　　 　　在钻孔过程中，要科学控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时可适应加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用中等压力，慢转速并适应增加泥浆比重和粘度。孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥和压块重量之和的60％，以避免和减少斜孔、弯孔和扩孔现象。初期钻进速度不要太快，在孔深4.Om以内，应≤2m／h，以后应≤3m／h。在覆盖层始终要减压钻进，钻进速度与泥浆排放量相适应，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆浓度。钻至设计深度时，可使钻机空钻不进尺，射入较稀的泥浆，使孔中较浓的泥浆能置换出来，待泥浆比重降到1.15～1.20左右，才能允许提钻，并用测绳量测孔深。钻孔应连续进行，因故停钻时，应提升钻锥至孔外以防埋钻。发现异常情况，如塌孔、进尺异常等问题，应仔细观察分析，查明原因和位置，采用相应的对策。 　　遇到因地质、地层情况而引起塌孔、涌水等现象，一般会采取回填粘土、筑岛等方法来处理。但也会遇到采用回填、筑岛处理不了的涌水、塌孔现象。如在省道S219线汝南城区段改建工程北汝河大桥的桩基施工过程中，就遇到了此类情况： 　　该桥共8孔，每孔长20米，桩基φ1.5米。5-2#桩设计深度39米。在该桩基施工中，当钻头钻进到27.5米时，遇到了厚砂层和泉眼，导致踏孔，从钻头处沿钻杆向外涌水，施工被迫中断，钻头埋在27.5M处，钻杆、兰花盘无法拔出。 　　处理方案：①在5-2#桩周围挖截水沟，想切断泉水的涌出。但没有成功，泉水继续向外涌出。②利用爆破技术，炸断钻杆与钻头的连接，放弃钻头，拔出钻杆，但由于钻杆及法兰盘与周围土体摩擦过大无法拔出。③放弃钻头、钻杆，在原基桩两侧重新钻两个基桩，基桩顶端用承台连接，在承台中央按原5-2#桩位浇注立柱。在两个新基桩的钻进过程中，放慢了钻进速度，控制好泥浆性能，确保了基桩钻进的顺利完成。 　　 　　3　清孔 　　 　　清孔主要是清沉渣与沉淤，沉渣是钻孔过程中钻机切削和孔壁塌落的岩土，主要是砂、砾石和碎岩屑等；而沉淤则是比重大、稠度大的劣质泥浆由于空孔时间过长沉淀而成的流塑状混合物，沉渣与沉淤均在桩底形成软弱隔层，能导致端承力丧失殆尽。沉渣的清除可采用下循环成孔、气举反循环清孔的工艺。清沉淤方法是用换浆法清孔，提升钻锥20一30cm后继续循环，保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5～2.0m防止塌孔。用相对密度较低的泥浆压入清孔。清孔过程中应注意保持水头，经常检测泥浆指标，一旦达标，迅速起钻。然后下钢筋笼，尽可能缩短浇筑前的操作时间，减少沉淀量。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔，这将会极大地降低桩尖处土的极限承载力，也容易因泥浆相对密度过大而造成夹泥或断桩。 　　 　　4　砼灌桩 　　 　　灌注砼常用导管法。导管安装好后，利用导管须进行第二次清孔，在砼灌注前须再次用测绳量测孔深、孔底沉渣厚度，符合要求后才能允许灌注。 　　浇筑过程中，最重要的就是控制导管的埋深。卸管前应准确测定砼面高度，计算导管埋深，从而确定导管拆散的节数，保证导管埋深在2-6m范围内。埋深过小会使管外砼面上的泥浆卷入砼形成夹泥；过大则使砼不易流出顶升，还可造成桩外周的硷出现骨料离析和空洞，减少桩的有效直径；亦可造成近导管处砼面高，远导管处砼面低，从而砼先顶升再水平扩散，出现死角区，使泥浆和砼混合物填实在死角区，造成钢筋的所致襄力不足。 　　砼灌注中，