第5篇金属切削基本理论应用.ppt

二、切屑的流向、卷曲和折断 切屑的流向 为了不损伤已加工表面和方便处理切屑，必须有效地控制切屑的流。 由于切屑流向是垂直于各切削刃的方向，因此最终切屑的流向是垂直于主副切削刃的终点连线方向，通常该流出方向与正交平面夹角为ηc，ηc称为流屑角。 刀具上影响流屑方向的主要参数是λs。 切屑的卷曲机理 切屑的卷曲是由于切屑内部变形或碰到断屑槽等障碍物造成的。 切屑的折断机理 切屑经第I、第II变形区的严重变形后，硬度增加，塑性降低，性能变脆。当切屑经变形自然卷曲或经断屑槽等障碍物强制卷曲产生的拉应变超过切屑材料的极限应变值时，切屑即会折断。 三、断屑措施 磨制断屑槽 改变切削用量 　　　在切削用量参数中，对断屑影响最大的是进给量f，其次是背吃刀量ap，最小为切削速度vc。进给量增大，使切屑厚度hch增大，当受到碰撞后切屑容易折断。背吃刀量增大时对断屑影响不明显，只有当同时增加进给量时，才能有效地断屑。 改变刀具角度 主偏角kr是影响断屑的主要因素。主偏角kr增大，切屑厚度hch增大，容易断屑。断屑良好的车刀均选取较大的主偏角＞60o 刃倾角λs使切屑流向改变后，使切屑碰到加工表面上或刀具后面上造成断屑。 其它断屑方法 附加断屑装置：为了使切屑流出时可靠断屑，可在前刀面上固定附加断屑挡块，使流出切屑碰撞挡块而折断。 间断进给断屑 采用振动切削 装置，使切削 厚度变化，获 得不等截面切 屑，在狭小截 面处断屑。 前刀面及其选用 常用的前刀面型式有四种 正前角平面型　用于精加工、成形、多刃刀具等 正前角平面带倒棱型　用于粗加工、断续切削 负前角单面型　用于高强度、高硬度材料切削 正前角曲面带倒棱型　用于粗加工和半精加工 第五节 切削用量的合理选择 二、切削用量的合理选择 背吃刀量ap的合理选择 背吃刀量ap一般是根据加工余量来确定 粗加工（表面粗糙度Ra50~12.5μm）时，尽可能一次走刀即切除全部余量，可取ap＝8~10mm 半精加工（Ra6.3~3.2μm）时，取ap＝0.5~2mm 精加工（Ra1.6～0.8μm）时，取ap＝0.1~0.4mm 进给量? 的合理选择 粗加工时，对表面质量没有太高的要求，而切削力往往较大，合理的? 应是工艺系统刚度所能承受的最大进给量 精加工时，进给量主要受加工表面粗糙度限制，一般取较小值 切削速度ν的合理选择（一般原则是） 粗车时，ap、? 均较大，故v宜取较小值；精车时ap、? 均较小，所以v宜取较大值 工件材料强度、硬度较高时，应选较小的v值；反之，宜选较大的v值。材料加工性较差时，选较小的v值；反之，选较大的v值。在同等条件下，易切钢的v高于普通碳钢的v ；加工灰铸铁的v低于碳钢的v ；加工铝铜合金的v高于加工钢的v 刀具材料的性能越好，v也选得越高 在选择v时，还应注意以下几点： 精加工时，应尽量避开容易产生积屑瘤和鳞刺的速度值域 断续切削时，为减小冲击和热应力，应适当降低v 在易发生振动的工艺状况下， v应避开自激振动的临界速度 加工大件、细长件、薄壁件及带硬皮的工件时，应选用较低的v v被确定之后，还应校验切削功率和机床功率 一、超高速切削 超高速加工技术是指采用比常规切削速度高很多的高生产率先进切削方法。 超高速加工的切削速度范围取决于工件材料、加工方法。 就加工材料而言是： 切削铜、铝及其合金为3000m/min 切削钢和铸铁为1000m/min 切削高合金钢、镍基耐热合金为300m/min 切削钛合金为200m/min 切削纤维增强塑料为2000~9000m/min 就加工方法而言： 车削700~7000m/min 铣削300~6000m/min 钻削200~1100m/min 磨削80~160m/s 超高速切削的特点 切削力小　温度使材料受到软化，切削力减小 切削变形小　φ随速度提高增大，变形急剧减小 切削温度低　热量大量被切屑带走，工件温度低 加工精度高　不易产生振动，切削力小、热变形小、加工精度和表面质量高 刀具耐用度相对有所提高　寿命下降速率减小 加工效率高　高速化使机动和辅助时间减少、自动化程度提高，加工效率提高 加工能耗低 　单位功率金属切除率显著增大，降低能耗，能源和设备利用率提高 超高速切削的关键技术 超高速切削刀具：要求强度高、耐热性能好。常用的刀具材料有：添加TaC(碳化钽)、NbC(碳化铌)的含TiC(碳化钛)高的硬质合金、涂层硬质合金、金属陶瓷、立方氮化硼（CBN）或聚晶金刚石（PCD）刀具。 超高速主轴采用电磁主轴；轴承可采用高速陶瓷滚动轴承或磁浮轴承；进给机构则采用快速反应的数控伺服系统。 机床还必须配备超高速加工在线自动检测装置、高效的切屑处理装置、