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耐磨高强度膨胀节设计与应用 　　摘要：本文以石化行业汽油吸附脱硫装置（S Zorb）为背景，分析研究了固体颗粒环境下膨胀节的故障原因，在国标通用性结构的基础上进行了反复的设计改造，最终得到一种耐磨高强度的新型膨胀节。设计改造后的膨胀节不仅降低了制造成本，更大大提高了其使用寿命，解决了行业重大难题。 　　关键词：膨胀节；冲刷；耐磨；长周期 　　1 概 ?r 　　中石化长岭分公司1#S Zorb（催化汽油吸附脱硫装置）于2010年11月建成投产，2014年3月检修，装置年处理能力由120万吨扩能至150万吨。S Zorb装置接收催化装置生产的汽油，经深度脱硫后送至油品处调和出厂 ，对提高公司的汽油产品质量、降低汽油产品在使用过程中SO2排放量起到了重要的作用，这些就要求装置必须做到平稳、高效、长周期。 　　S Zorb装置闭锁料斗系统6台膨胀节就是用来补偿温度和压力变化带来的吸附剂管线的伸缩变形。由于S Zorb装置吸附剂转运的特殊性，导致系统温度、压力等参数产生周期性波动，在吸附剂的高速冲蚀、管道疲劳破坏等导致膨胀节寿命大大降低，严重影响了装置安全平稳运行，国V汽油升级的要求难以达到。为此必须认真分析S Zorb装置的自身特点，剖析膨胀节故障原因，找到解决问题、改进优化的措施。 　　2 膨胀节的故障现象 　　因S Zorb工艺特殊性，系统温度、压力等参数周期、脉冲式波动，系统必须设置膨胀节来补偿管线的伸缩变形。S Zorb闭锁料斗系统共设有6台膨胀节，见图1。 　　从表1和图2中数据可以看出，膨胀节所处环境的介质波动大，加上吸附剂高强度冲刷，装置恶劣的使用环境导致膨胀节故障频发，轻则装置停工，重则泄漏着火甚至发生爆炸。目前全国30余套S Zorb装置均存在同样问题，一直未得到很好的解决，同行业中膨胀节最短使用寿命仅为6个月，吸附剂、催化剂等含固体颗粒环境中的膨胀节故障一直是困扰行业的运行难题。 　　中石化长岭分公司1#S Zorb装置自2010年10月首次开车至今，闭锁料斗系统膨胀节故障频发，前后共集中更换过3次，尤其是单式铰链型膨胀节损坏最为严重，图3至图6为中石化长岭分公司1#S Zorb膨胀节故障的部分图片。 　　同行业中，也有对单式铰链型膨胀节进行过改造，其寿命有所提升，但效果都不明显，没有从根本上解决问题。为了保证装置的安全平稳运行，保证国V汽柴油的升级，我们对S Zorb装置膨胀节进行了更深、更科学的研究和创新设计。 　　3 膨胀节故障分析 　　目前金属膨胀节主要执行的标准为GB/T 12777-2008（以下简称GB12777），该标准中单铰链型膨胀节的结构图[1]和分解图如图9、图10所示。 　　膨胀节的主要组成部件有法兰、波纹管、导流筒。S Zorb膨胀节主要故障部位在导流筒的变径段，原因有：1）膨胀节的导流筒有变径喇叭口，易被冲刷。2）GB12777膨胀节的导流筒和法兰之间为搭接焊，强度低。3）GB12777膨胀节的导流筒为悬臂支撑，稳定性差。4）GB12777膨胀节的导流筒的变径段，介质为紊流态，冲刷最大（线速高达40m/s），再加上管道阀门开关迅速（1S左右），吸附剂对膨胀节形成类似爆破冲刷，极易导致膨胀节故障。 　　而GB12777中所述的膨胀节都是通用制件[2]，没有对固体颗粒环境下增设单独的型号和品种，这样就造成了膨胀节和部分装置的不匹配，导流筒的变径喇叭口处就一直是受冲刷最薄弱点，导流筒一旦磨穿，膨胀节的波纹管就很快被破坏而发生泄漏。 　　4 新型膨胀节设计过程 　　4.1 预想的优化方案 　　方案1 吸附剂运转连续化 通过改变工艺条件，减少管道参数的变化，保证温度、压力、流量平稳运行，减少介质对膨胀节脉冲式疲劳破坏。 　　方案2 降低吸附剂在管道的流速 降低吸附剂在管道中的线速来减少吸附剂对膨胀节导流筒和膨胀节等部件的冲蚀力度。 　　方案3 增大吸附剂颗粒直径 将目前吸附剂直径由65μm提升至更高，大颗粒吸附剂降低对膨胀节的冲蚀。 　　根据磨损率公式1 ε=KVn 、公式2 ε=Kdn 也可证实上述三种方案在一定条件下是可行的。 　　其中：公式1中ε为磨损率，V为气速，k和n为常数，n值在1～2之间，磨损率将随着气速的增大而增高，而且气速越高，磨损率增加的速率就越快。 　　公式2中d为颗粒直径，k和n为常数，当气速一定时，磨粒直径越大，磨损率就越大。 　　颗粒直径存影响的极限值约为130μm。 　　但是S Zorb为国外引进技术，装置工艺受居多因素影响，如果从工艺优化方向入手，解决难度极大，即使某一方面有所改进优化，其带来的其它负面影响难以预估。 　　方案4 升级膨胀节导流筒材质 导流筒原材质为A240-T304，如需升级导流筒材质，可考虑常规