数控加工工艺跟装配84.pptVIP

8.4 典型零件的工艺分析 8.4.1 加工中心加工箱体类零件的加工工艺 图8-30所示为铣床变速箱体图。零件材料为HT200，中批量生产，其加工工艺分析如下： 1．零件图工艺分析 2．设备的选择 3．确定零件的定位基准和装夹方式 4．加工阶段的划分 5．工艺设计说明 6．刀具选择 7．确定切削用量 8．数控加工工艺卡片拟订 1．零件图工艺分析 该零件由平面、型腔以及孔系组成。 零件结构较复杂，尺寸精度较高 ，孔系内各孔之间的相互位置精度要求较高。 2．设备的选择 选用卧式加工中心加工，机床配有MAZATAL CAM—2数控系统，具有3坐标联动，双工作台自动交换，由机械手自动换刀，传感器自动测量工件坐标系和自动测量刀具长度等功能。刀库容量为60把。工作台面积630㎜×603㎜，工作台横向(X轴)行程910㎜，纵向行程(Z向)行程635㎜，主轴垂向行程710㎜，编程可用人机会话式，一次装夹可完成不同工位的钻、扩、铰、镗、铣、攻丝等工序。 3．确定零件的定位基准和装夹方式 (1) 定位基准的选择 选择零件上的M、N和S面作为精定位基准，分别限制3个、1个和2个自由度，在加工中心上一次安装完成。除精基准以外的所有表面，由粗至精的全部加工，保证了该零件相互位置精度的全部项目。这三个平面组成的精基准可在通用机床上先加工完成。 （2）确定装夹方案 装组合夹具，将夹具各定位面找正在0.01㎜以内，将夹具擦净，夹好。 将工件98±0.1㎜，Ra6.3μm面向下放在夹具水平定位面上，S面靠在竖直定位面上，32±0.2㎜，Ra6.3μm面靠在X向定位面上夹紧，保证工件与夹具定位面之间0.01㎜塞尺不入。 4．加工阶段的划分 全部配合孔均经过粗→半精→精三个加工阶段 5．工艺设计说明 （1）对同轴孔系采用“调头镗”的加工方法 （2）为了保证孔的正确位置，在加工中心上对实心材料钻孔前，均先锪孔口平面、钻中心孔，然后再钻孔→扩孔→镗孔或铰孔。 （3）因Ф125H8孔为半圆孔，为了保证Ф125H8孔与Ф52J7孔同轴度0.02㎜的要求，在加工过程中，先用立铣刀以圆弧插补方式粗铣至Ф124.85㎜，然后再精镗。 （4）为保证Ф62J7孔的精度，在加工该孔时，先加工2-Ф65H12卡簧槽，再精镗Ф62J7孔成。 6．刀具选择 见表8-2 7．确定切削用量（略） 8．数控加工工序卡片拟订 见表8-3 加工实例 在加工中心上加工的轴套类零件 如图为升降台铣床的支承套，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。分析其数控加工工艺。 （1）零件图工艺分析 （2）选择设备 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 （4）刀具选择 （5）数控加工工艺卡片拟订 （1）零件图工艺分析 为便于定位装夹，Φ100f9外圆、80 尺寸两面、78 尺寸上面均在前面工序中用普通机床完成。 数控加工的主要内容是：2×Φ15H7孔，Φ35H7孔、Φ60×12窝，2×Φ11×Φ17、 2×M6-6H螺孔。 （2）选择设备 选用的卧式加工中心，主要参数是： 工作台尺寸：400㎜×Φ400㎜、工作台左右行程（X轴）500㎜、工作台前后行程（Z轴）400㎜，主轴箱上下行程（Y轴）400㎜，主轴中心线至工作台面距离100～500㎜，主轴端面至工作台中心线距离150～500㎜，主轴锥孔BT-40，刀库容量30把。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 工件以Φ100f9外圆、80 尺寸左端面定位。 Ф35H7孔 ：钻Ф35H7孔中心孔、钻Ф35H7孔至Ф31、粗镗Ф35H7至Ф34 、半精镗Ф35H7至Ф34.85、铰Ф35H7孔 Ф60×12 ：粗铣Ф60×12至Ф59×11.5 、精铣Ф60×12 2×Ф17×Ф11：钻中心孔、钻2×Ф11孔 、锪2×Ф17 2×M6-6H ：钻2×M6-6H螺孔中心孔 、钻2×M6-6H底孔至Ф5 、2×M6-6H孔端倒角 、攻2×M6-6H螺纹 2×Ф15H7 ：钻中心孔、钻2×Ф15H7孔至Ф14 、扩2×Ф15H7孔至Ф14.85、铰Ф15H7孔 （4）确定加工顺序及进给路线 （5）刀具选择（见表8-4） （6）切削用量选择 （7）数控加工工序卡片拟订：通过分析可得出加工工艺过程，见表8-5 加工外圆时如何以内孔定位？ 锥堵和锥堵心轴的使用 异形件的数控铣削工艺分析 图为是某机床变速箱体中操纵机构上的拨动杆，用作把转动变为拨动，实现操纵机构的变速功能。材料为HT200，该零件的生产类型为中批量生产。分析其数控加工工艺。 1．零件图工艺分析 2．设备的选择 3．确定零件的定位基准 4．工艺路线的拟定 5．刀具选择 6．确定切削用量 7．数控加工工艺卡片拟订 设计基准？