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第九章 压注模和热固性塑料注射模设计 本章基本内容 压注成型原理及热固性塑料注射成型原理 压缩、压注、注射成型三种效果的比较 压注模专用零件结构设计 热固性塑料注塑模浇注系统及推出机构设计 学习目的与要求 掌握压注成型原理及热固性塑料注射成型法 掌握压缩、压注、注射成型三种效果的比较 掌握压注模专用零件结构设计 掌握热固性塑料注塑模浇注系统及推出机构的设计 了解压注模的类型 本章重点 压注模和热固性注射模设计 两种模具的特点及原理 加料腔的设计 本章难点 加料腔的设计 压注模浇注系统的设计 对压缩、压注、注射成型三种效果的比较 第９章 压注模和热固性塑料注射模设计 9.1 概述 9.1.1 压注成型法 9.1.2热固性塑料注射成型法 　 9.1.3对压缩、压注注射成型三种效果的比较 9.1.1 压注成型法 压注成型又称传递成型，它是成型热固性塑料制品的常用方法之一。图9-1所示用压注成型法生产制品的工艺过程循环图。压注模（或传递模）的成型原理如图9-2所示。 9.1.2 热固性塑料注射成型法 热固性塑料注射成型工艺过程循环如图9－3所示，与热塑件塑料注射成型时相比，它增加了放（排）气工序，和塑料注满型腔后，继续加热模内的塑料，而不是冷却模内的塑料。 9.1.3 对压缩、压注、注射成型的比较 热固性塑料的压缩、压注、注射成型各有其优缺点及其 适用范围，现比较如下： （1）就成型效率来看，以注射成型为高，压注成型次之，压缩成型较低。 （2）就塑件质量来看，由于注射和压注成型能使塑料受到均匀地加热，故而获得的制品在其整个断面上固化程度比较均匀，有较良的电气性能和较高的机械强度。 （3）注射和压注成型时，塑料注入闭合的型腔内，因此制品在分型面处产生的飞边很薄，容易修除，或无飞边，塑件高度能达到较高的尺寸精度，而压缩成型则不能。 （4）注射和压注成型可用于成型带有精细孔、细小嵌件的塑件，而压缩成型则不能。 （5）注射成型比压缩、压注成型都更容易实现机械化和自动化，工人劳动强度可得到大大地改善。  9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计  9.2.1 压注模的类型 （二）专用压机压注模 专用压机上装有两个液压缸，一个缸个起锁模作用，称为主缸，另一个缸起将物料挤入型腔的作用，称为辅缸。如图9－7 9.2.1 压注模的类型 加料腔一般为一个独立装置。每成 型一模时，将加料腔放在模具上面并装 入塑料，塑料挤入型腔后，又将其搬 走。见图9－4所示 9.2.2 压注模专用零件结构设计 （一）加料腔和柱塞的设计 1.加料腔 2.柱塞 （二）浇柱系统的设计 （三）排气槽 9.2.2 压注模专用零件结构设计 1.加料腔 （1）加料腔的结构 普通压机用压注模的加料腔断面形状常为圆形和矩形，如图9－8所示.移动式压注模的加料腔摆放在模具上面时，应当满足对中性的条件。具体采用方法 1.目测法。 2.结构定位法，见图9－9所示 。 图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上 模连接为一体的结构，加料腔采用镶拼结构，主流道做 在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。 图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式，有用螺母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。 (2) 加料腔的尺寸计算 1)　加料腔的断面积： Ａ=1.4/2g=0.7ｇ 式中 A—加料腔断面积，cm3 　　　　ｇ—每次加料量，ｇ． 　　对于普通压机用压注模： 　　 Ａ=(1.10 ～ 1.25)As 式中　A—加料腔断面积，cm3 　　　As —模内塑件及浇注系统在水平分型面上的投影面积之和． 　　对于普通压机用压注模： 　　　Ａ=1000N/q 式中　 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； 　　 q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。 　　当压机确定后，还应计算校核加料腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为： 1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中　Ｎ－压机额定压力，Ｔ； 　　　 P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3 ｑ—不同塑料所需单位挤压力，参见表9-1 2)加料腔的高度 　　 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm) (9-5) 式中　H－加料腔高度 　　　V－塑件及浇注系统，以及残余废料为松散原料时的总体积； 　　　A－加料腔的端面积