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陶瓷模用α石膏粉生产工艺设计与控制探讨 　　摘 要：本文主要阐述了普通α-石膏粉的工艺节点设计、陶瓷模用α-石膏粉的生产工艺控制，以及工艺设计与运行相关的问题探讨。目前，该矿区大规模生产的α-石膏粉广泛用于陶瓷滚压成形、注浆成形等方面的陶瓷模具，当前还没有合适的质优价廉替代材料，是必不可少的陶瓷工业原料。从长远来看，必将有稳定可持续的发展空间。 　　关键词：陶瓷模具；α-石膏粉；工艺控制；设计 　　1 前言 　　山东平邑盆地石膏矿带所产的雪花石膏，采用蒸压干法工艺生产普通α-石膏粉，产量近30万t/年，其产品性能优异、稳定。在北方陶瓷工业模具生产中占极为重要的地位，广泛适用于滚压、注浆陶瓷模具，也可以用作其他石膏胶凝材料基料，具有显著的经济效益。 　　普通干法α-石膏工艺在平邑石膏矿区已有近30年的历史，但其工艺进步不大。为了其技术的进步，笔者通过设计、改造、调试，以及引导、组织运行此类生产线，以提高生产工艺控制水平与效率，供相关类似矿区以及同行参考。 　　2 普通α-石膏粉的工艺节点设计 　　蒸压法α-石膏粉项目在平邑矿区的工艺模式主要包括蒸压、晾晒、磨粉、炒制、混合、包装陈化等工段。从当前市场容量与周边优质石膏供应能力、投资水平等条件来看，单条生产线经济规模在5～6万t/年是比较合理的。各工段的具体情况如下： 　　2.1 蒸压 　　蒸压就是把天然石膏矿石破碎至规定大小，并在蒸压反应釜中蒸压脱水的过程。 　　蒸压工段要设计400～500m2石膏原料堆场，原料破碎可以采用人工，也可以采用机械。50mm以下的原料一般不进入蒸压釜，可以用滚筛选出后用于纸面石膏板，进行建筑石膏生产，或给水泥厂用做缓凝剂等。 　　选用的卧式蒸压釜可以用窑车、料筐填料，也可以直接人工小车推料填装。一般用窑车（填装量1.5～1.8t）蒸压效果好、劳动强度低、作业环境好，也便于在轨计量。其缺点是每次填装量少（但生产循环快，单位时间内总产量相差不大）、普通铁制料筐，会导致底盘留下氧化的铁碎屑，严重时影响陶瓷表面质量（斑点），需强化后再进行除铁。当然材质都可以选择不锈钢的，但其价格昂贵。窑车的轴承最好选用固体润滑剂润滑。 　　如果按产量1～1.5万t/年计算，需配一台长为16～22m、直径为1.6～1.8m的卧式蒸压釜。蒸压釜必须带安全锁，罐体一般为16Mn材质。蒸压釜底部腐蚀快，长时间使用会有安全隐患。因此，可以在底部用耐腐蚀的不锈钢板（5～8mm）做内衬。蒸压釜系统需配置轴流风机，用于蒸压釜排汽降温进入出料。 　　根据经验表明（蒸压过程的负荷是变化的），该型号的卧式蒸压釜配3～4t/h的蒸汽锅炉较合适，达到快速升压、稳定保压的要求。对锅炉的水处理要特别注意，需选择可靠的一用、一备独立，且可以自动切换水软化处理的系统，可明显提升锅炉的效能与寿命。 　　2.2 晾晒 　　从泄压后的蒸压釜出来的半水石膏块附着水含量大，并且内压、内热很大，可以快速排掉大部分的附着水。晾晒工段包括平整且周边排水好的晾晒场设计；檐高合适（6～8m）且水平与竖向通风排潮采光好的晾晒棚设计，所有晾晒棚子的架体与焊接点都需要严格的防腐处理；无障碍行车（2～3t）线规划设计；物料铲运（5t）路线与功能区（晾晒区、待用区、周转区）设计。晾晒场总面积可以按400～500m2/万t设计。 　　2.3 磨粉 　　磨粉工段是把块状的半水石膏磨至规定的细度与颗粒级配。破碎机可选用耐用的鄂式破碎机；喂料可采用板式喂料机，便于铲车供料；磨机一般选用4R、5R雷蒙磨机。实践表明，物料颗粒级配与料浆流变性比较适合陶瓷工业模具要求，但对磨辊的密封提出了更高的要求。磨机的供料与磨机电流要实现连锁控制，并且磨机严禁空膛运行。磨机调压排风系统收尘除了旋风收尘外，还要用其他二级收尘，最好选用静电收尘。袋收尘不适合低温含湿的半水石膏粉尘过滤，极易吸潮凝固堵塞滤布而失效，且功能难以恢复。 　　在物料需磨至120目，筛余1%的条件下，4R型号的雷蒙磨机的产量为3～3.5t/h、5R型号的雷蒙磨机的产量为7～8t/h，可以参照该实测数据进行选型。 　　2.4 炒制 　　炒制的目的是为了把没蒸透、残存的，以及在晾晒过程中水化次生的二水石膏进一步脱水生成半水石膏，通过调节物料相组成来调节凝结时间。为了获得陶瓷模具所要求的，且稳定的物料相组成，一般选用间歇式炒锅。 　　这个工段主要由中间仓、供料-排料系统、炒锅与供热系统组成。炒锅一般选用导热油加热，当然也可以直烧锅底，相对而言，导热油炒锅运行稳定，且较经济。 　　炒锅的有效长径比可以按1.2：1～1.5：1来设计，以保证锅内气氛；夹套厚度为100～200mm，夹套要在高点设排气口，其内要设导热油导流板；每锅容量一般为1～2t；搅拌转速为6