模具设计与制造（第二版 张荣清 主编）电子课件教案第9章其他塑料成形工艺与模具.pptxVIP

2.压缩成形工艺过程成形前的准备对塑料预热…；除去水分和其他挥发物；提高塑料温度，缩短成形周期有时还预压处理，压成重量形状一致的型坯；模具装上压力机要预热，嵌件也要预热 2.压缩成形工艺过程成形:（1）加料：加料室内加入已预热的定量塑料原料（2）合模：在凸模尚未接触塑料原料之前，要快速合模，以缩短成形周期和避免塑料过早固化；当凸模触及塑料后改为慢速，避免模具中的嵌件、成形杆或型腔遭到破坏。（3）排气：有时还需卸压片刻，以排出其中气体。可以缩短固化时间，还利于塑件性能和表面质量的提高。（4）固化：在压缩成形温度下保持一段时间，使其性能达到最佳状态。（5）脱模：用推出机构将塑件推出模外，侧型芯或嵌块应先用专门工具取出，再脱模。 2.压缩成形工艺过程成形后处理模具清理：否则有垃圾或杂物压入塑件会有损外观，甚至报废；去应力处理：放在一定温度的油浴或烘箱中缓冷。 3.压缩成形的工艺条件（1）成形压力：压缩时压力机通过凸模对塑料熔体充型和固化时在分型面单位投影面积上施加的力施加成形压力的目的：促使塑料原料流动充模，增大塑件密度，提高塑件的内在质量，克服塑料在成形过程中因化学变化释放的低分子物质及塑料中的水分子等产生的胀模力，使塑件尺寸稳定，减小变形。但成形压力过大会降低模具的寿命。 （2）压缩成形温度：压缩时所需要的模具温度。压缩成形温度的高低影响模内塑料熔体的充模、成形时的硬化速度，进而影响塑件质量；在一定温度范围内，模具温度升高，成形周期缩短，生产效率提高；模温太高，使树脂和有机物分解，同时使塑件外层首先硬化，水分和挥发物难以排除，塑件内应力大，模具开启时，塑件易发生肿胀、开裂、翘曲等缺陷。模具温度过低，硬化周期过长，硬化不足，塑件表面无光泽，物理和力学性能下降。 3.压缩成形的工艺条件（3）压缩时间：酚醛塑料1~2min；有机硅塑料2~7min压缩时间过短，塑料硬化不足，力学性能下降，易变形。适当增加压缩时间，可以减小塑件收缩率，提高耐热性能和其他物理性能。但压缩时间过长，塑件性能反而下降表9.1热固性塑料压缩成形工艺参数4.压缩成形的工艺特点与注射相比，无浇注系统，节省原料；生产过程的控制，使用的设备及模具简单；成形压力直接作用于塑件，塑件质量均衡，内应力小，尺寸稳定性好；易成形大型塑件。压缩成形周期长，效率低；劳动强度大，不易成形复杂形状塑件，较难实现自动化。常见产品：仪表壳、电闸板、电器开关、插座等。 9.1.2 压缩模及其分类 1.压缩模的结构组成 与注射模不同，无浇注系统，有加料室，型腔与加料室有加热装置 1—上模座板；2—螺钉；3—上凸模；4—凹模（加料室）；5、10—加热板；6—导柱；7—型芯；8—下凸模；9—导套；11—推杆；12—支承钉；13—垫块；14—下模座板；15—推板；16—尾杆；17—推板固定板；18—侧型芯；19—型腔固定板；20—承压板 1—上模座板；2—螺钉；3—上凸模；4—凹模（加料室）；5、10—加热板；6—导柱；7—型芯；8—下凸模；9—导套；10—拉料杆；11—推杆；12—支承钉；13—垫块；14—下模座板；15—推板；16—尾杆；17—推板固定板；18—侧型芯；19—型腔固定板；20—承压板(1)型腔部分：上凸模3，下凸模8，型芯7，凹模4(2)加料室：凹模4的 上半部分 (3)加热冷却机构：加热板5、10，加热圆孔中插入电加热棒 还设有导向机构、脱模机构、侧向分型抽芯机构 1.压缩模分类 （1）按模具在压力机上的固定形式分类 1）移动式压缩模：模具不固定在压力机上,成形后将模具移出压力机，用卸模专用工具（如卸模器）开模，在清理加料室、模具重新组合好后，再移入压力机进行下一个塑件的压缩。此类模具结构简单，制造简单，适合于批量不大的中、小件以及形状较复杂、嵌件较多、加料困难的塑件。1—凸模（上模）；2—导柱；3—凹模（下模）；4—型芯；5--下凸模；6、7—侧型芯；8—凹模拼块 （1）按模具在压力机上的固定形式分类 2）半固定式压缩模：一般上模固定在压力机上，下模可沿导轨移动（也有下模固定），下模移进时采用定位块定位，合模由导向机构导向。成形后移出下模，用手工或卸模器取出塑件。该结构便于安放嵌件和加料，当移动式模具过重或嵌件较多时，为了减轻劳动强度，方便操作，用此类模具。1—凹模（加料室）；2—导柱；3—凸模（上模）；4—型芯；5—手柄 （1）按模具在压力机上的固定形式分类 3）固定式压缩模：上、下模都固定在压力机上，开模、合模、脱模均在压力机内进行。生产效率高、操作简单、劳动强度小、模具寿命长。但结构复杂、成本高、安放嵌件不方便。使用于批量大、形状大的塑件。 （2）按模具加料室形式分类 1）溢式压缩模：无加料腔，模腔总高度h基本上就是塑件高度，由于凸模与凹模无配合部分，完