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PAGE 26 PAGE 24 切削加工通用工艺守则 1 范围 本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则，适用于各企业的切削加工。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ZB J38 001－1997 切削加工 通用技术条件 3 加工前的准备 3.1 操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 3.2 要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。 3.3 按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.5 加工所使用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。 3.6 工艺装备不得随意拆卸和更改。 3.7 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空转。 4 刀具与工件的装夹 4.1 刀具的装夹 4.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。 4.2 工件的装夹 4.2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 4.2.2 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。 4.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准应按以下原则： a）尽可能是定位基准与设计基准重合； b）尽可能使各加工面采用同一定位基准； c）粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； d）精加工工序定位基准应是已加工表面； e）选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： a）对划线工件应按划线进行找正； b）对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量； c）对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一； d）对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZB J38 001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。 4.2.5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。 4.2.6 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。 4.2.7 夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 4.2.8 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 5 加工要求 5.1 为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 5.2 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。 5.3 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25m。 5.4 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。 5.5 精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。 5.6 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 5.7 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按ZB J38 001的规定。 5.8 凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。 5.9 在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 5.10 在大件的加工过程中硬经常检查工件是否松动，以防止松动而影响加工质量或发生意外事故。 5.11 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。 5.12 在切削过程中必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 5.14 在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。 5.15 检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。 6 加工后的处理 6.1 工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以