标准化作业与现场管理课件.ppt

(5)划分作业要素 测试单元通常不少于5~6秒. 使作业要素与要素间的界限区分（分解点）明确，始终点清楚，以便准确测定。 (6) 观测次数的设定 周期时间 观测次数 40分钟以上 3 20~40分钟 5 10~20分钟 8 5~10分钟 10 2~5分钟 15 1~2分钟 20 0.75~1分钟 30 0.5~0.75分钟 40 0.25~0. 5分钟 60 0.1~0.25分钟 100 0.1分钟以下 200 附观测次数表 (7) 观测时的要求 观测数据处理--剔除异常数据 1、平均值法 2、标准差法 注意事项 不要 站在什么地方… 不要站在操作者的路上(搬运) 不要干涉操作者的动作和分散其注意力 不要与操作者站的太近 隐藏… 不要试图在一个隐藏的位置进行时间研究 不要把秒表放在口袋里 要不要坐下… 不要坐 不要靠 （二）标准时间的设定 (1)何为标准时间 现状时间,标准时间 (2) 标准工时的意义及用途 为生产计划建立基本数据。 为标准成本建立基本数据。 为效率管理提供基准。 决定外协单价的基础数值。 分析标准成本与实际成本的差异。 为人员安排的重要依据。 决定劳务管理费的基本数值。 标准时间的设定 1)计算公式如下: 评定只针对人,不针对机器 尽可能避免太主观的评比方式 理论上每个作业单元需要评比,但实际上人工作业单元都为同一人,故所有单元均给同一评比系数即可 对熟练度,努力度大过异常的观测对象,不应勉强评比 测量员评比训练非常重要,至少每半年集中训练一次 评定的注意事项 实际操作 案例:生产效率(绕线班组) ◆运用标准工时进行持续改善 ◆运用标准工时确定人工用量 ◆运用标准工时进行绩效考核 ◆生产定额完成率达标跟进管理 ◆生产周期管理 ◆交货期管理 ◆工序标准化与现场均衡 模块五 建设标准化 的生产流程 1、实现流线化生产 流线化生产的目的 (1). 减少生产活动的万恶之源--库存 (2). 冲洗在制品 (3). 制程时间缩短 (4). 生产力提升 未开发的河流 开发的河流 1 1 2 3 4 1 2 3 4 空手浪费 Input Output Input Output 2 3 4 5 Input Output 1 6 2 、认识生产平衡（生产线U形化） 3 、实现一笔画的生产布置 一笔画 从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。 1)由水平布置改为垂直布置 2)采用U字型生产线 3)将长屋型改为大通铺式 4)整体上呈一笔画布置 实现均衡化生产 1、生产平衡 平衡率 损失率 节拍 2 2、生产的同期化 个别效率与整体效率 3、实现一个流或经济批量流生产 在制品最少化、搬运最少化、生产时间最短、问题发生及时、品质成本低、空间最小 流程 ABC 在正确的时间、以正确的方式、 按正确的路线、把正确的物料、 送到正确的地点、每次都刚好及时 准时生产（JIT）的必要性 传统生产方式与准时生产方式的比较 传统的推进式 下达计划 第一工序 第二工序 第三工序 产 品 出 厂 二车间 下达计划 现代的拉动式（JIT） 第一工序 第二工序 第三工序 产 品 出 厂 生产部门 一车间 总装车间 看板 供应商 看板 看板 看板 一车间 总装车间 二车间 供应商 制造现场 客户 原材料 成品 推拉式 案 例一 案 例二 实施生产平衡的三个步骤 点-线-面-链推进方式 追求变革 全员参与 激励渐进 自动自发 模块六 识别和消除现场浪费 减少一成的浪费相当于增加一倍的销售额 浪费的认识 1、消除浪费和创造价值 工人作业的实际内容: 1、有附加价值的作业 2、无附加价值的作业 3、浪费 常见现场的三大浪费: 1、库存时间上的浪费 2、搬运空间上的浪费 3、检查上的浪费 现场的七大浪费: 1、库存的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费 4、作业本身的浪费 5、过量生产的浪费 6、动作的浪费 7、不良的浪费（8、管理的浪费 9、思考的的浪费 10、创新的浪费） 通过降库存暴露问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 废料 在制品 散漫 2、库存成本的认识 交货周期、生产周期的认识 案例：在制品分析(机座金工) 标准化作业与现场管理 1、谢绝录音录像。 2、专心听讲（请手机 “收声”）。 3、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。 4、互动学习（敞开心胸，积极投入）。 5、些许自由（允许小磕睡、短时外出， 但须保持安静）。 6、拒绝干扰（非紧急情况下， 请勿接受干扰）。 7、禁止在课室内吸烟。