法兰质量控制计划A.pptVIP

青岛金华加工厂产品过程控制计划 （0020102410）内筒前法兰 过程质量控制计划 编制：刘洋 审核： 石义宏 批准：于庆德 （JH）目录： 1、编制实施零部件质量计划的意义 2、质量计划至少应包含下列在工艺验证过程中形 成的文件 3、质量计划的编制、审核、批准及更改管理程序 4质量计划现场交流 （JH）1、编制实施零部件质量计划的意义 1、有助于企业正确审视自身的资源（4M1E），实现资源的有效应用和控制。 2、有助于企业提升产品质量的保证能力和降低质量成本，增加竞争力。 3、有助于保持产品形成全过程的稳定性，有效防止和减少突发事件的产生。 通过稳定的过程管理，保证产品质量的持续性 （JH）2、质量计划包含下列工艺验证过程中形成的文件1）零部件质量计划历史记录 检验规程  JH/JS30-06-2006 目的：为对产品质量形成全过程进行严格的质量把关，以使产品质量、RoHS符合性完全符合顾客要求。 本规程适用于外购原材料、工序（过程）和出厂阶段的产品质量检验、RoHS符合性判定。 本规程供检验人员对产品抽样检验时参照执行，对产品RoHS符合性作出判定。 抽样 4.1.1 进厂外来原材料（钢板）按进货批抽样，每吨抽取10件或每100件抽取1件；标准件、辅料每批抽样数量5-13件。 4. 1.2 进厂原材料RoHS复合性判定，依据《RoHS产品合格供方名录》确定是否是合格供方；确定进货产品与供应商材料组成表、均一物质明细表、根据均质物质的限量判定。（RoHS材料与非RoHS材料在外包装上具有专用标识严格分区放置）。 4. 2工序检验按模具尺寸来保证加工尺寸的冲压件，实行首件严格检验；依据标识识别是否RoHS产品；加工过程中使用RoHS专用材料、设备、工装、容器、专用运输工具等，重要工序确认有效；与非RoHS产品明确区分并记录检验结果。在以后加工过程中，每15分钟抽检1次，不出现异常情况，不必记录；工序加工完成后实行末件检验并记录检验结果；产品加工完成入库前质检员对产品质量特性、标识等进行检验，确定产品符合性。 4. 3 出货时品管部质检员出货单对出货RoHS产品进行检验，检验项目为专用号、产品名称、型号规格、规格型号、标识、是否是RoHS产品。 5. 检验项目 5. 1 进厂外来原材料检验外观质量、尺寸和 RoHS符合性。 均质物质六种有害物质执行限值： 有害物质镉及其化合物铅及其化合物汞及其化合物六价铬化合物多溴联苯多溴联苯醚限值＜75ppm＜800ppm＜800ppm＜800ppm＜800ppm＜800ppm5. 2 外观质量包括有表面完整，无翘曲凹穴、划伤、锈蚀、毛刺、扭曲飞边等缺陷。 5. 2. 1 锈蚀、在一平方米内允许有三处锈蚀，锈蚀在1毫米平方为合格，≥2.5毫米平方锈蚀一处则为不合格。 5. 2. 2 划伤、在一平方米内允许有二处划伤，划伤长度不得超过200毫米，深度用手触摸，用手感试不出为合格。 5. 2. 3 油污（电锌板）、在一平方米内允许有一处油污，在＜2毫米的油污为合格，超过则为不合格。 5. 2. 4 压痕、目测有压痕，不应有很明显硬伤，用手试不得有硬伤压痕。每吨不得超过0.5张超出则为不合格。 5. 3 工序检验和出厂检验中关于外观质量的检验包括：是否有拉裂、毛刺、飞边、划痕、压痕。 4 工序检验和出厂检验还包括加工尺寸的检验以及标识的检查。 5．5 全过程RoHS符合性检验 检验方法 6．1外观质量检验用目测检验的方法；加工尺寸的检验使用直尺、游标卡尺及百分尺。 6．2 入厂材料RoHS符合性判定，确定进货材料应与供应商材料组成表、均质物质相符，产品RoHS有效均质物质检测报告低于限值标准；过程产品符合性判定，依据RoHS与非RoHS标识判定。 结果制定 7. 1 原材料检验时，若第一次抽样发现一件不合格品，则加抽一组重新检验。RoHS产品抽样发现不合格品直接判退。 7. 1. 1 加抽的一组检验后未发现问题，则判全批材料合格。 7. 1. 2 加抽的一组检验后发现问题，则判全批材料不合格，进行退货。 7. 1. 3 原材料检验第一次抽检发现两件以上不合格品，则直接判不合格，进行退货。 7. 2 工序检验发现一件以上不合格品，则判该段加工时间的产品全部不合格，进行返工。 7. 3 出厂检验时，若第一次抽样发现一件不合格品，则加抽一组重新检验。 7. 3. 1 加抽