塑性条件对板料弯曲回弹的影响.docxVIP

塑性条件对板料弯曲回弹的影响 摘要 弯曲回弹是钣金加工工艺中的重要现象，本文运用有限元分析方法，模拟了不同屈服条件下板料弯曲回弹过程 ，对比分析不同屈服条件对板料弯曲回弹的影响。通过模拟分析，发现不同屈服条件下模拟结果基本相同，回弹角随弯曲角增大而增大，板料塑性变化随弯曲角增大而加剧，而且在Hill屈服准则下板料塑性变化相对更明显。 关键词：屈服条件，弯曲回弹，有限元模拟 1 引言 弯曲成形回弹是金属在成形后发生反向弯曲的现象，是由于材料在塑性成形后应力弹性回复所造成的。精确的预测和补偿回弹在钣金成形领域意义重大。通常，板材的许多部分是在纯弯曲力矩的作用下发生变形的，因而研究板材的纯弯曲回弹有重要的意义。 弯曲成形回弹在有限元模拟的过程中，材料和塑性条件的不同模拟结果往往不同，不同材料在不同塑性条件下模拟的准确度有显著差别。1864年，法国工程师Tresca根据库伦在土力学中的研究结果并自己做了一系列的挤压实验来研究屈服条件，提出了Tresca屈服准则。米塞斯于1913年提出了针对各向同性材料的Mises屈服准则，但由于各向同性准则及其相关的本构关系相对于各向异性准则来说介绍详细，列式简单，因此仍有许多研究者在进行有限元模拟研究时采用各向同性准则。为了表示面内各向异性，人们广泛采用Hill各向异性屈服准则，但Hill准则对于某些金属（一些铝合金）会出现异常现象，不能恰当地表征材料的特性。 对塑性条件对板料弯曲回弹的影响进行研究，有利于提高弯曲成形回弹的模拟精确度，为工程实践提供有益指导。本文通过ABAQUS有限元模拟软件，在不同屈服条件下对板料弯曲回弹过程进行模拟，同时结合实验对模拟结果进行分析总结。 2.弯曲成型的描述 当弯曲力矩M作用到平直毛料上（如图1-1），平直毛料外层纤维受到拉伸作用而伸长，内层纤维受压缩作用而缩短。因切向应力和应变沿毛料断面的分布是连续的，在弯曲终了，有拉伸区过渡到压缩区，在其交界处一定存在着一层纤维，它的长度等于毛料的原来长度，即该层纤维的应变等于零，此纤维层称为应变中性层，它在断面中的位置可用曲率半径a表示。 图1-1 在力矩M作用下板料弯曲 根据平剖面假设，一般取弯曲件外缘纤维的切向应变来表示弯曲件的变形程度 εθ= 式中r0为相对弯曲半径，是弯曲件重心层的曲率半径与弯曲件原来厚度t的比值；因其在数值上确定弯曲件外缘纤维的切向应变，通常就用其相对弯曲半径表示弯曲件的变形程度。 弯曲成形是塑性变形的一种方式，卸载时外层纤维因弹性恢复而缩短，内层纤维因弹性恢复而伸长，结果使弯曲件的曲率和角度发生显著的变化，这种现象称为弹性回弹，如图1-2所示。弹性回弹直接影响弯曲件的精度，因此需要设法消除其对弯曲成形工作的不利影响。 图1-2 弯曲变形的回弹 欲求卸载时弯曲的弹性回弹量，必须知道卸载时所加弯曲力矩的大小。但要准确计算弯曲力矩非常困难，需要做出一些基本假设才能进行近似计算，这些假设是： 弯曲过程是纯弯曲； 卸载前后中性层在断面中的位置保持不变，并通过断面重心； 弯曲过程中的应力-应变状态为线性，只考虑切向产生的应力和应变； 应力-应变间的关系，在弹性变形区遵守胡克定律；在塑性变形区遵守简化的直线规律σθ= 弯曲成形的弹性回弹表现为卸载时弯曲件的曲率和弯曲角度的变化。如以σθ和εθ表示卸载前距中性层距离为y的纤维层上的切向应力和应变，σθ εθ= 相应的应力变化为 σθ= 式中ρ‘ 因卸载过程是弹性变形过程，σθ与εθ之间的关系应遵守虎克定律，即σθ 1 式（1-4）表达了卸载前后弯曲件曲率之间的关系。该式表明，卸载时曲率的变化与加载婉拒M和弯曲件的抗弯刚度EI的大小有关。当材料种类和弯曲件的断面形状给定后，弯矩M值愈大，卸载时曲率的变化也愈大。 ρ’= 如用相对弯曲半径r0=ρ r= 根据（1-5）和（1-6）式可以计算卸载后的曲率半径或相对曲率半径。 卸载时弯角的变化用角度差 Δα=α0- 表示，Δα QUOTE Δα 称为回弹角，α0和α‘分别为卸载前后的弯角。根据卸载前后中性层在断面中的位置保持不变的条件，可知ρ0α0= Δα=MEI 根据（1-8）式可以估算回弹角，由（1-6）和（1-8）两式可见，当弯曲件的材料和