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5s整改方案车间图片 篇一：5S整理整顿标准(图例)　　5S整理整顿标准　　制造中心5S专项工作实施过程中发现各分厂在整理整顿存在不同的标准，不利于工厂统一标准，现根据工厂实际，特制定5S整理整顿标准，如下所示： 一、 划线标准　　1. 主通道　　2. 物料暂存区　　3. 通道转弯处倒角　　4. 工装架或周转车定位　　工装架或周转车放置必须在定位线以内（定位角或定位框），横平竖直，不能歪斜。 (1)定位角 　　(2) 定位框  　　风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识 　　隙 　　5. 不合格物料区，欠产尾数区 　　(1)总装线根据实际情况设置不合格物料区及欠产尾数区，区域使用红色警戒色，欠产尾数半成品及物料只能在区隔内放置，并做好标识。　　(2)不合格物料必须有明确的放置位置，并及时清退，不能随便摆放。 　　6. 设备、消防设施使用警戒线 　　7. 生产区与线边物料区必须使用黄线分割区分。 　　二、 物料存放标准 　　1. 物料必须定位置（物料位置便于员工拿取，避免弯腰，180°转身）使用工装（周转箱）　　或周转车存放，不得把物料或周转箱直接堆放在地板上。　　2. 岗位上只允许放置当前作业的物料,上一单作业的物料必须清理出生产区置于欠产尾数区　　标识存放。　　3. 转机时必须采用双箱的方法将多余物料清走；　　转产标识　　小件物料每车一作业 　　4、有物料就必须有标识，同一种容器不允许装有两种以上物料。 　　4. 总装线根据实际设置螺钉架分类标识存放螺钉。　　5. 海绵件需要制作海绵存放架，按作业号分类标识，小单海绵件使用胶箱存放。 　　6. 损坏的工具，快速接头要放到待维修胶箱标识。 　　三、 工具存放标准　　工具柜及返修线的工具必须定位，不能随意摆放；篇二：生产现场管理整改报告　　生产现场管理整改报告 　　一、现场“5S”改善方案及措施 　　1. 物料摆放　　① 从货仓到生产现场，不同机种的物料按机种归类分别存放，并在外包装箱上标识。 ② 生产每个机种之前将前一个机种的物料进行清理，（包括未成型物料、不良品、已加工物料）保证前一个机种的物料彻底清完后再生产另一个机种。　　③ 对于二极管等小体积的物料经成型并经检验合格后按原包装的数量放回原包装盒。 ④ 对于电容等体积稍大的元件经加工后用静电胶箱装好，并在外箱上贴上相对应的标识。标识内容包括：机种、料号、插件位置、数量。　　⑤ 插件拉生产过程中各种物料放置于静电胶盆中，保证拉台上没有散乱元件，不良品分类存放。 ⑥ 生产过程中堆机用静电隔板单层摆放，超过三层高度时摆放于静电胶箱内，并贴上标识注明机种、状态、数量。　　⑦ 剪脚工位将PCB板放置于玻璃罩内再进行作业，后焊拉整条产线定时清扫台面的脚渣。 ⑧ 各工位操作过程中进行单拼板作业，保证不出现多拼板重叠一起作业。　　二、仪器设备的保养与点检　　① 正在使用的各种设备注明其使用状态及保证其清洁度。　　② 对于波峰焊及烙铁每天进行点检有效地控制其异常状态。　　③ 加强防静电测试。　　三、有效文件的应用及审核　　① 对每个生产机种的SOP要求与生产当中实际状况进行核对，不相符之处及时进行分析及更正。② 对每工位按照SOP要求进行培训，并严格遵照作业指导书作业。　　四、重点工位的培训　　① QC工位经过专业人员的培训合格后方能上岗作业 ，培训内容包括电子元件知识、BOM单核对、　　PCBA的检验标准及规范。　　② 测试工位经过专业人员的培训合格后方能上岗作业，培训内容包括负载仪的使用、各机种的　　测试参数要求、测试状态的确认。　　五、修理工位的整理　　①修理工位设置在专用的修理区域，负责修理与产线生产机种不同的机种。　　② 在线修理负责修理产线所生产的机种功能不良品。　　③ 　　修理工位物料按机种分类存放，不良品注明不良状态。 篇三：车间改善措施报告　　车间整改改善措施报告　　经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。　　一 问题点：　　1. 产品生产工艺及流程比较混乱，几乎无人执行工艺规范及作业标准。　　2. 作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。　　3. 生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的　　人员配置效率达到较理想化。　　4. 车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业　　人员岗位职责概念模糊不清。　　5. 车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产　　线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。