聚变试验堆真空室壳体成型模具设计及试验研究-核工业西南物理研究院.PDFVIP

第 38 卷 第 2 期 核 聚 变 与 等 离 子 体 物 理 Vol.38, No.2 2 0 1 8 年 6 月 Nuclear Fusion and Plasma Physics June 2018 文章编号：0254−6086(2018)02−0192−07 DOI: 10.16568/j.0254-6086.201802011 聚变实验堆真空室壳体成型模具设计及实验研究 黄运聪，冉 红，侯吉来，曹 曾，宋斌斌，唐 乐 (核工业西南物理研究院，成都 610041) 摘 要：参考 ITER 真空室制造规范，在常温下对中国聚变工程实验堆(CFETR)真空室壳体成型进行工艺预 研。先根据成型经验公式计算出所研究壳体的成型模具尺寸范围，再利用有限元软件选择 3 组公式值附近的尺寸 模拟了该成型工艺最佳模具尺寸参数，分析出最佳型面尺寸误差在±1.5mm 内，并以此指导成型实验。测试了成 型实验后工件减薄量、回弹量、变形率等参数，与模拟分析结果吻合度较高，验证了该成型模具设计的合理性。 关键词：真空室；成型；模具设计；回弹 中图分类号：TL62+8 文献标识码：A 1 引言 双层壳体结构，材料为 SS-316LN ，壳体厚度 50mm ， 真空室是中国未来核聚变实验堆装置的关键 其八分之一模型如图 1 所示，主要包括内、外壳体， 部件之一，从概念设计、工程设计、结构分析、加 夹层结构，窗口及其延伸结构等。双层壳体结构高 工制造到无损检测、安装组对、实验运行等都要经 约 11m、内环半径约 2.9m、外环半径约 9.7m ，“D” 过反复的模拟分析及工程验证。壳体成型是真空室 形截面上的曲率半径根据极向位置的改变而不同， 制造过程中最关键的工艺之一，与其他行业板材成 在内壳体上有三种不同的曲率半径如图 2 所示。 型不同，真空室使用条件苛刻，其成型后的壳体将 由于真空室壳体在极向和环向有两个方向的 焊接成整环，壳体内表面还是内部件的安装面，故 曲率，结合壳体大尺寸、变曲率的特点，在制造过 对成型后壳体的型面误差、材料性能参数等要求严 程中，为了便于控制成型后的精度及降低模具加工 格。 成本，将图 1 的真空室八分之一模型(45°) 中环向 参考 ITER 真空室的建造规范[1] ，对中国未来 11.25°作为模具设计的基准。利用不同的模具依次 聚变实验堆真空室壳体成型进行预制研究。由于室 成型后的各段，最终焊接成 D 形再进入下一工序。 温下的成型(冷成型)对材料性能及壳体减薄量影响 选择图 1 中 11.25°扇形段，且曲率半径为 都较小，故本文主要针对冷成型进行详细研究，验 R1992 ，弧长约 1200mm 的双曲率壳体为研究对象。 证该工艺下壳体型面误差、模具尺寸设计的合理 对于冷成型，材料的回弹及型面尺寸精度控制是研 性，同时积累真空室壳体成型制造经验，为未来中 究的重点，通过有限元模拟分析并优化冷成型模 国建聚变实验堆提供依据。 具，使其回弹后的型面尺寸与理论尺寸偏差在 ±1.5m