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双层环模式秸秆压块机模具结构设计和分析 　　摘要：针对单层秸秆压块成型设备生产能力低、单位能耗大的问题，分析双层环模式秸秆压块机的性能优势，并提出了一种改进的双层环模结构。通过ANSYS软件对改进前后的环模模块进行应力应变分析，对比了模孔径向与轴向的应力应变分布情况。结果表明：改进后的双层环模模块具有更好的力学性能，为双层甚至多层环模模块的结构设计提供了新的思路。 　　关键词：秸秆压块机；环模；双层结构；优化设计 　　中图分类号： S226.9 文献标志码： A 文章编号：1002-1302（2016）07-0415-04 　　随着人们对环境污染问题的关注程度不断提高，如何正确处理农作物秸秆已经成为我国学者研究的焦点之一。秸秆压块成型技术的出现，为高效再利用秸秆资源提供了一条很好的途径[1]。秸秆成型设备按照成型方式的不同具有多种结构形式，其中环模辊压式秸秆成型设备，相对于螺旋挤压等成型方式，具有生产率高、生产成本低的优势[2]，是目前秸秆压块成型技术的主流研究对象。 　　目前，国内秸秆成型设备普遍存在的问题之一是生产能力偏低、单位能耗过大[3]。根据能耗比模型理论[4]，增大产量可以降低成型的能耗比。针对单层环模设备大型化呈现的种种约束，双层出料口结构的环模式秸秆压块机因其能成倍地提高产量，成为秸秆成型设备大型化的发展趋势。环模在工作过程中受物料挤压和稳定升高的影响，极易磨损，为改善环模的力学性能，提高使用寿命，国内学者对环模结构进行了大量分析优化与试验验证[5-6]，但均是针对单层环模结构，对双层环模结构的研究十分匮乏。本研究对双层环模的模块进行建模，并提出一种改进的双层环模模块结构，通过有限元软件ANSYS进行静力学仿真，反映其工作过程中的应力与应变分布情况，并与普通的双层环模模块结构进行对比，证实改进型的双层环模模块具有更加合理的力学特性，为双层甚至多层环模模块结构的设计与发展提供参考。 　　1 环模模块结构设计与分析 　　双层环模与单层环模具有相同的模孔结构，不同点是双层结构在环模轴向进行了拓展，因此可以首先对单层环模的结构进行设计，通过分析单层环模结构在设备大型化方面存在的问题，来设计双层环模结构。 　　1.1 单层环模结构形式 　　本研究的单层环模由36块结构相同的模块拼接组合而成，每个模孔为直径dm=30 mm、长度I=140 mm的圆柱，模孔前端设有40°锥角用于使物料挤压成型；环模内径d=620 mm，外径D=900 mm，模块厚度为60 mm。单个模块与整体组合的单层环模结构如图1所示。 　　1.2 单层环模结构的缺陷 　　单层环模结构在技术上存在很多不足之处，从设备大型化的发展角度对比分析增加模孔对单层环模结构的秸秆成型机带来的问题。 　　问题1：造成模盘尺寸过大。模盘是环模模块安装的载 　　当模孔数n由36个增加到60个时，可以绘制模孔数-模盘面积曲线。由图2可知，模盘面积随着模孔数的增加呈现二次上升曲线，模孔数越多，面积增加得越快。因此，当要求设备产量较大时，就会造成模盘的加工成本和制造难度迅速上升；同时，较大的模盘尺寸对于安装和运输来说也造成了负担。因此，单层出料孔的设计思路制约了环模式秸秆压块机的大型化发展。 　　问题2：造成设备堵机现象。市场上的现有设备将环模内径d作为模盘进料口直径，这导致进料口面积与出料口面积比例严重失调。通过计算可以发现，入料口的面积： 　　当模孔数n由36个增加到60个时，绘制入料/出料面积比例图，由图3可以看出，入料通道的面积是出料孔面积总和的10倍以上，这使得物料进入模盘的速度远大于设备的产出速度，而且随着模孔数量的增加，入料通道面积与出料孔的面积比表现为线性增加，入料与出料速度比越发失调。在依靠人工上料的情况下，一旦控制不好入料量就会产生堵机现象，这种情况在实际生产中尤为常见，严重堵塞时甚至会损害模盘内的压辊部件。 　　问题3：造成设备功率需求增大。根据设备的运作情况，可以将设备的功率消耗归纳于以下3个方面：挤压成型过程中压辊克服物料摩擦力的做功；克服设备转动惯量所做的功；克服物料与环模摩擦发热所做的功。增加模孔不但造成压辊力臂的增大，同时也造成设备转动惯量的增大，这势必提高了设备的功率需求，对驱动元件的选型造成负担。 　　由于双层环模结构从模盘的轴向增加模孔数量，不改变模盘尺寸、入料口面积、压辊力臂长度，能够很好地避免上述问题，为秸秆压块成型设备大型化发展提供了合理的途径。 　　1.3 双层环模结构形式 　　双层环模结构是由单层环模结构沿模盘轴向拓展延伸而来的，同样是组合式模块结构，模孔的结构参数保持不变，双层环模结构如图4所示。 　　对双层环模结构进行观察可以发现，在每个模孔成型压力相同的条件下，双层环模结构的模块所承