（毕业论文毕业设计）-2A16铝合金电阻点焊焊点表面缺陷分析与工艺优化.docVIP

2A16铝合金电阻点焊焊点表面缺陷分析与工艺优化 学生姓名： 班级： 指导老师： 摘要：电阻点焊是现代汽车制造工业和航空航天领域中重要的工艺方法，它具有生产效率高、易于实现自动化等特点，因而被广泛应用于汽车和飞行器的焊装线上。近年来，随着绿色环保型铝合金轿车的生产和我国航空事业的发展，铝合金的应用越来越广泛，铝合金点焊也已成为焊接工作者致力研究的重要课题。 本文在铝合金点焊热过程分析和材料分析的基础上，深入研究产生焊接缺陷的本质原因；改进电极材料，优化焊接工艺，以期消除焊接表面星状裂纹，提高电极寿命；选用不同电极材料，分析电极寿命；制作试样，进行焊点表面荧光检验，分析焊点表面质量。 焊接过程中每隔6个焊点对电极进行清理，显微镜下放大400倍观察金相试样，未发现表面裂纹。 通过选用不同电极材料，对电极寿命进行了详细的实验研究。实验结果表明，用于铝合金点焊的电极材料制品通常为铬锆铜和氧化铝铜。铬锆铜属于时效硬化合金，软化温度在500℃ 以下。焊接时，铬、锆更易与铝形成金属粘连，电极寿命短；氧化铝铜电极制品软化温度高，抗粘连性好，使用寿命长，综合性价比优异。 关键词：铝合金 电阻点焊 表面缺陷 电极寿命 指导老师签名： 第1章 绪 论 1.1研究的重要意义 铝及铝合金具有优异的物理特性和力学性能。因其密度低、比强度高、热导率高、电导率高、耐腐蚀性能强及具有良好的成型能力，已广泛应用于机械、电子电力、化工、轻工、航空、航天、铁道、舰船、车辆等工业的产品上。因此也成为21世纪应用最广泛的材料之一[1]。 目前汽车工业发展迅猛，世界范围能源问题、环保问题变得越来越突出，减轻汽车自重、降低油耗和废气排放量至关重要。实验证明，汽车质量的轻重与汽车的能耗有着直接关系，即一辆汽车减少10％的重量，可相对减少6～8％的燃料消耗，燃油效率则提高5.5％[2]。燃油效率提高，意味着汽油的耗油量和排放量降低。在相同的情况下，轿车质量每减轻100千克，每百公里的燃油消耗将减少0.4～1升，若一辆中型轿车（约3000磅）减重700磅，则这辆车在使用年限内至少能降低约10500磅的废气（注：1公斤＝2.2磅），节约至少几千升燃料。全球汽车拥有量在2007年已经达到8亿辆，其中轿车已超过6亿辆。如果都按以上标准计算，节约的燃料和减少的尾气排放量非常可观。因此，汽车的轻量化，降低油耗和排放，提高性能及保证安全，延长汽车使用寿命已经成为汽车工业发展的主要方向。 铝及铝合金由于具有比强度高、比重小、大气环境下耐腐蚀性强、散热性能好，易于进行多种加工和自然界含量较丰富等特点。在保证相同刚度和强度下，采用铝合金制造轿车车身可以减少车体重量的60％左右，从而减少相当数量的燃料消耗和环境污染[3，4]。此外，铝合金由于表面有一层致密的氧化物保护膜，其表面无需如一般碳刚材料那样进行镀层处理即可获得满意的抗腐蚀性能，从而提高汽车的使用寿命，而电镀，热镀锌钢板的镀层处理不仅工艺复杂，成本较高，并且严重污染环境[5]。显然，环保型的铝合金轿车乃是21世纪汽车制造业发展的必然趋势。 随着铝及其合金产品的推广和应用，加工过程中的问题也随之出现。尤其是铝及其合金焊接零部件的质量问题。这是因为铝合金具有的独特的物理、化学及力学性能，在焊接过程中易产生多种缺陷，进而影响产品的使用性能。 铝及其合金电阻点焊工艺简单，易于实现机械化和自动化，生产率高，成本低，广泛应用于航空、航天、汽车车辆、轻工家电、仪器、仪表等部门。但在点焊过程中易出现许多问题。如：未焊透，焊缝夹杂，不融合，焊接裂纹（表面裂纹、结晶裂纹），熔核在凝固时极易形成缩孔、缩松和气孔；焊点表面质量差；电极寿命短等。 铝合金焊接通常分软铝和硬铝两类，软铝合金点、缝焊时的焊接性较好；硬铝合金有一定的铜元素，铜与铝会形成低熔点的共晶体，分布在晶界上，产生裂纹的倾向较大。另外，铝合金具有熔点低、电阻率低、导热性好、强度低、易氧化等特点[6]。 因此，优化焊接工艺，消除铝合金电阻点焊过程中产生的焊接裂纹、飞溅等缺陷，提高焊点表面质量，提高电极寿命，以保证航空飞行器品质，具有十分积极的现实意义。 1.2铝合金电阻点焊所存在的主要问题 1.2.1焊点质量不稳定 铝合金点焊焊点质量不稳定主要体现在以下几个方面。 (1)喷溅与飞溅严重。铝元素非常活泼，在铝合金材料表面非常容易形成氧化膜，这层氧化膜组织致密、熔点极高、导电性能极差。这就使得接触面上的接触电阻比较大。在硬规范焊接条件下，接触面上产生较多的热量。另一方面，铝合金材料熔点低，加热熔化时的塑性温度区间窄，所以很容易在工件间接触面上造成喷溅，在电极与工件间造成飞溅，喷溅和飞