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普通车床数控化改造研究和应用 　　摘 要：目前，市场上拥有大量的普通机床，其自动化程度低，已远远不能适应现代生产的需要。作为先进加工技术的标志，数控机床具有明显优势，能适应现代化加工要求。购买新的数控机床成本高，许多企业在短时间内无法实现。因此把普通机床进行数控化改造，是一条很好的捷径。本文通过对CA6132普通车床的数控化改造研究，较系统地阐述了普通车床数控改造的技术方案及要点。 　　关键词：自动化；数控机床；数控化改造 　　0 引言 　　数控机床一般由由输入/输出装置、数控装置（CNC）、伺服驱动及位置检测装置、辅助控制装置、机床本体等几部分组成。 　　所谓机床数控化改造，就是应用现有的数控技术，在普通机床上，加装数控装置，并对机床的局部结构进行改造，使机床全部或局部达到新数控机床的水平，具有一定的自动加工能力，以适应生产的具体要求。 　　本课题来源于某公司。该公司属于老企业，近年来主要生产发动机配件及农机配件，许多老设备已经不能满足生产技术的要求，但若购置新设备，投资较大，企业承受不起。想通过对在本公司应用最多的CA6132普通机床进行数控改造，探索出一条设备功能提升的路子。 　　通过对设备的具体分析及对目前我国数控技术的的了解，认为国产数控系统完全能够满足改造要求。具体的改造方案如下： 　　（1）数控系统和伺服系统的选择；从功能性、经济性、可靠性方面选择合适的数控系统。 　　（2）对主运动及进给运动系统进行改造；1）主传动部分的改造。主要是主轴动力的改造。方法是：将主轴电动机换成变频调速电动机，调速部分由变频器控制。将原机床的主轴手动变速换成有电磁离合器控制的主轴变速机构。通过改造后，机床的主运动和进给运动分离，主轴电动机的作用只是带动主轴旋转。2）进给机构的改造。改造后，伺服电动机动力经一级齿轮减速后，由滚珠丝杠传动后，来驱动纵向、横向进给。而将原机床的挂轮机构、进给箱、溜板箱、滑动丝杠、光杠等全部拆除。 　　（3）数控机床辅助装置的选择； 　　（4）整机联接调试。 　　1 数控系统选择 　　数控系统的选择主要考虑以下几点：一是尽量选择与公司内现有数控机床同一个型号的数控系统。以便于管理和维修，二是从经济方面考虑，数控机床改造，能够满足要求即可。 　　针对本课题而言，数控系统应满足如下功能：纵向、横向进给伺服系统应能。独立运动且能被数控装置控制；该系统应具有纵向和横向的直线插补、圆弧插补功能；能进行循环加工和螺纹加工；具有定位功能。 　　综合以上因素，进口系统虽可靠性好，技术先进，但价格昂贵，用来改造数控机床显然性价比较低。国产系统近年来技术进步很快，可靠性也有了大幅提高，因此，本次改造，通过各方面权衡，决定采用国产华中世纪星HNC-21T系统。 　　2 主运动系统改造方案 　　（1）主轴总体设计。采用“变频器+三相异步电动机”的改造方案，即不用主轴箱，采用皮带轮将主轴电机与主轴连接，实现无级变速。 　　（2）光电编码器的安装。数控车床上要加工螺纹或丝杠，需要配置光电编码器。普通车床加工螺纹时，是通过挂轮来完成的，加工不同的螺纹则需不同的挂轮，改造后的车床将主运动和进给运动分开，但是为了能加工螺纹，需脉光电码器把主轴运动和进给运动联系起来。它与车床主轴同步转动，发出主轴转角位置变化信号输送到数控系统，数控系统按照所需加工的螺距进行计算处理，实现准确加工螺纹的目的。 　　脉冲编码器安装在主轴箱内，通过一对传动比为1：1的同步齿形带与主轴联系起来，即异轴安装。这样，克服了同轴安装不能加工传出车床主轴孔的零件的缺点。 　　工作时，主轴脉冲编码器与主轴同步旋转，并将信号传给数控装置，数控装置收到主轴转速信号后，控制伺服电动机的转速，使进给运动配合主轴转速，保证主轴每转一转，螺纹车刀移动一个螺纹导程。同时保证每次进给都在工件的同一点切入，防止乱扣。 　　3 进给部分改造 　　（1）纵向进给机构的改造。保留齿轮箱体，以保证调速和足够的动力，采用滚珠丝杠替代原丝杠，滚珠丝杠两端采用原固定方式，仍安装在原丝杠的位置。安装时注意用百分表校验丝杠与导轨的平行度，拖板与导轨的垂直度，由于滚珠丝杠的摩擦系数小于原丝杠，从而使纵向进给整体刚性略优于以前。 　　（2）横向进给机构改造。保留原有的支撑结构和手动机构，将原来的丝杠换成滚珠丝杠，滚珠丝杠仍然安装在原丝杠位置，两端采用原来的安装方式，安装时注意用百分表校验丝杠与导轨的垂直度。 　　齿轮箱体与伺服电机安装在中拖板的后侧，纵、横向伺服电机都采用一级齿轮减速器（1：1）与滚珠丝杠连接。 　　（3）自动回转刀架的安装。自动换刀功能，是数控机床的基本功能，在数控机床改造中，大都使用四方、五方或六方自动转位刀架。本设计中采用LD4型系列四工位自动