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OEE设备综合效率的研究 　　摘 要：文章介绍了OEE设备综合效率的基本概念、研究意义、基本计算方法、研究的核心内容和措施等内容，并结合自身实际提出工作方法，以供探讨。 　　关键词：OEE;综合效率 　　中图分类号：F273;TB85 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）26-0042-02 　　随着市场竞争的日益激烈，企业要想持续的获得高的经济效益，最大化的挖掘和改善。设备的综合效率效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。 　　全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM实施的重要手法之一。目前行业内已经广泛使用OEE管理工具进行设备全局效率提升的研究。 　　1 OEE设备综合效率基本概念 　　设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。它用来表现设备实际生产能力相对于理论生产能力的比率，它由设备的可用率、表现性及质量指数三个关键因素组成。一般来说，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。它是一种严格的机器总体性能的衡量手段，提示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费的目的在于实现改进。 　　2 OEE设备综合效率研究的意义 　　面对当前激烈的市场竞争，企业要实现持续发展，实施精益管理势在必行，设备管理精益化的宗旨是设备运行综合效能最大化，以品牌发展为中心、提高产品质量为根本、提高原辅材料高效利用为准绳、合理控制运行费用为基础、持续稳定提高设备运行效率为导向，采取综合技术经济管理措施，系统化推进设备管理精益化的各项工作，实现设备运行综合价值最大化。 OEE设备综合效率是设备管理精益化的一种实际应用工具。 　　设备管理精益化的“三个可控”，设备状态可控、管理过程可控和经济成本可控，是OEE设备综合效率研究的方向。“五个零”，即：卷产品质量零缺陷、设备运行零故障、设备诊断零失误、备件管理零冗余、设备零安全事故。是OEE设备综合效率研究追求的目标。 　　世界范围研究表明，全球工业的OEE渴望值为85%;近年来，工厂设备有效作业率一直处于行业较低水平，经过对某类型设备2014年至2015年OEE设备综合效率指标进行测算，14组设备三个月的OEE设备综合效率平均值为64.66%，最低值为55.36%。 　　因此，根据设备精益化管理要求，研究提升我厂OEE设备综合效率十分必要。 本文就企业在开展OEE设备综合效率工作方面的具体思路和方法进行总结，以供探讨。 　　3 OEE设备综合效率的计算方法 　　3.1 OEE设备综合效率的基本计算公式及指标含义 　　经查阅相关资料，OEE设备综合效率的基本计算公式为： 　　OEE=时间开动率×性能开动率×质量指数 　　其中： 　　①时间开动率（即设备利用率）=实际运行时间（开动时间）/生产安排时间（所有生产时间）。 　　实际运行时间=安排时间-故障时间 ; 　　生产安排时间=每日工作时间（即所有生产时间）-（保养+实验+换号+就餐等）时间。 　　②性能开动率（即机速指数）=实际产量/额定产量; 　　实际产量=生产报表产量; 　　额定产量=实际运行时间的额定产量。 　　③质量指数（即合格品率）=合格品数（报表产量）/总生产量。 　　3.2 OEE测评指标体系 　　OEE指标体系，如图1所示，效率损失率细化指标示意图，如图2所示。 　　4 OEE设备综合效率核心内容和措施 　　4.1 确定研究对象 　　根据实际调研确定研究对象，一般初期选取OEE设备综合效率较低的单台设备为研究对象，并运用目标值G计算公式（G =（M-X）×20%+X）确定研究目标。 　　4.2 研究核心内容 　　一是通过现场调研、数据采集分析查找造成设备OEE损失的故障停机、换牌、计划外停机、速度降低、损坏、质量缺陷等6大因素。 　　二是对6大损失进行分类分析，分类、分项制定解决或维修策略并落实改进措施。并按照PDCA循环方法进行持续改进提升。 　　三是通过对单台设备OEE设备综合效率的提升研究，探索形成适合自身的OEE管理方法，形成OEE评价指标一览表并推广实行。 　　4.3 工作步骤 　　一是培训学习OEE设备综合效率概念、方法，研究制定课题研究具体措施，分配工作任