第四章--填料密封.pptVIP

（3）. 常见气动密封形式及特点 1. O形圈 与液压往复运动O形圈密封相比，相同断面尺寸的O形圈，气动密封的沟槽尺寸要窄、要深，其目的是减少对密封圈的压缩作用，以降低摩擦阻力。 X形密封圈减少了接触面，并在两接触角间可储存润滑剂，有利于减少摩擦和改善润滑。 2. 唇形气动密封 用于液压的唇形密封圈，也可以用于气动往复密封，只不过气动密封的沟槽深度要大一些，其目的是减少密封圈的压缩率以降低摩擦。 气动专用的唇形密封圈，与液压密封圈相比，唇口较薄，接触部位隆起。 （3）方形圈气动密封 （4）. 无油润滑气动密封 4.2.3 活塞和活塞杆密封 活塞与气缸内表面的密封由活塞环来实现；活塞杆与缸体的密封一般由填料密封来实现 1. 活塞密封—活塞环 活塞环是依靠阻塞和节流机理工作的接触式动密封。 （1）活塞环密封的基本原理 图a表示自由状态的活塞环。由于环本身的张力，迫使环的开口端向外扩张而使环的外侧贴紧缸壁，形成第一密封面。 当施加系统压力△P后，环被推向泄漏的方向，与活塞环槽的侧面形成第二次接触密封，如图b,构成第二密封面。 如果活塞环处于中间位置，不与槽的侧壁形成第二密封面，则发生泄漏，如图c. 当气体压力△P起作用时，作用在环外侧的气体压力增强了一次接触密封。 总接触压力包括环的初始接触压力和气体压力产生的接触压力。 通常气体压力产生的接触压力较大，是形成轴向和径向密封阻力的主要原因。 但当气体压力较小时，则环的张力可能是主要的。 （2）活塞环的作用 活塞式压缩机分为油润滑压缩机和无油润滑压缩机。 1. 油润滑活塞环 2.无油润滑活塞环 4.2.3 旋转轴唇形密封 唇形密封——结构简单、紧凑、摩擦阻力小，对无压或低压环境的旋转轴密封可靠 1 .唇形密封 （1）无压旋转轴唇形密封 1). 基本概念 下图给出了从填料密封到唇形密封的发展过程。 2. 密封唇的几何形状 下图为现代弹性体径向唇形密封的机构图，柔性环状隔膜的一端为密封唇口，另一端与金属骨架固联。 密封面由两个相交的锥面形成。油侧的接触角要明显大于空气侧的接触角。 下图分别表示了唇形密封正常安装和反向安装的情况。 3. 密封界面的特征 主要有密封界面接触载荷、弹性体的初始磨损、轴的表面粗糙度及密封接触面的润滑。 4. 动力密封机理 下图揭示了弹性体唇形密封的动密封能力。“回泵送”就是唇形密封的“动力密封机理”。 实验过程： 1）稍许干运转，测量干摩擦转矩；2）停止运转，在空气侧注以一定量的润滑油；3）重新开始运转，摩擦力矩明显降低，同时油膜被渐渐地泵送到密封的另一侧；4）最后，当所有的油被送到油侧一边后，摩擦力矩又突然增加。 结论——如果唇形密封是近似对称的，或者接触面不能形成必需的微突体或棱脊，那么，唇形密封并不会产生明显的回泵送现象。 （2）耐压旋转轴唇形密封 1. 基本要求 为了能维持很低的泄漏率: （1）密封界面的间隙要小于1微米； （2）同时要能允许轴较大的径向跳动； （3）密封唇口宽度要尽量小，且应得到良好润滑以降低摩擦功耗和摩擦热； （4）流体压力一定不能引起唇口接触力增加过大；（5）由于耐压旋转轴唇形密封的摩擦转矩较大，要采取有效措施防止唇形密封的翻转或随轴转动。 1. 橡胶弹性体唇形密封 2．填充聚四氟乙烯唇形密封 为了提高PTFE唇形密封的耐压能力，降低摩擦功耗和泄漏量，开发出了反向PTFE唇形密封，如图所示。 4.2 往复密封 往复密封——是指用于过程机械作往复运动机构处的密封，包括液压密封、气动密封、活塞环密封、柱塞泵密封等。 1. 对液压密封的基本要求 一般的液压密封指液压缸活塞密封和活塞杆密封。当范围更广、要求更严时，还包括防止灰尘或外界液体进入系统的防尘密封。支撑环起到类似滑动轴承的作用，支撑侧向载荷，维持液压密封同心的作用。 4.2.1 液压密封 对液压密封的基本要求如图所示： 与纯粹的旋转运动密封不同之处：往复运动密封的泄漏率在构成一个循环的两个行程中是彼此不相同的。 2. 弹性体密封的基本原理 以橡胶O形圈密封为代表，介绍弹性体密封的基本原理。 （1）自密封机理 弹性体密封的“自动密封”或称“自密封”是依靠弹性体材料的弹性、并存在初始装配过盈量或预加载荷来实现的。 ， 图4-13所示密封环在自由状态下的密封表面产生了接触应力 图4-14，操作过程中，流体压力P作用在密封环暴露于介质的表面，使得密封面的接触应力增加到，此时 大于被密封的流体压力P，从而实现了密封。 接触应力 与介质压力P的关系可通过分析三维应力应变关系获得，其表达式为 式中 为弹性体材料的泊松比。对于弹性材料 ， ， 代入得： 这表明只要弹性体材料的泊松比维持在0.5附近，密