综合设备效率管理OEE(015最新编制).ppt

换产时间 典型换产时间组成 快速换产目标 快速换产的目标 OEE总体水平 OEE实现思考 1、设备方面： 如何降低设备的待工时间和维修费用？如何能够更好的管理设备的使用寿命周期？ 2、人员方面： 如何通过提供操作透明度和增强操作员的工作能力来提高劳动效率和生产工效？ 3、工艺方面： 如何解决生产瓶颈问题确保提升生产效率？ 4、质量方面： 如何降低废品率确保提升产品质量水平？ 5、人力布置： 数据记录/数据采集/数据维护/表单输出/技术分析/对策确立/效果验证/标准归集 结束语 “虚心学习，接纳新的知识和理念，就是为美好生活作准备！” 　　　　　 ——斯宾塞 Thanks！ 遵守厂规--服丛管理 遵守厂规--服丛管理 OEE管理 主讲：韩涛 2015-10-28 学习内容 3.快速换产 1.OEE基本概念 2.OEE数据收集及分析实操 分析工艺流程的有效性 准备 搬运 操作 包装 物流 检验 有效工艺分解 无效工艺分解 有效工艺效率化！无效工艺标准化 OEE的定义 OEE: Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率） OEE由三个指标组成： OEE = 时间开动率 * 性能开动率 * 合格品率 这个数字与六大损失相关联： 1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses） 4．减速损失 （Reduced Speed Losses） 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6．启动损失 （Startup Losses） 时间开机率 时间开动率（Operating Rate / Availability）： 是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计 划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间 来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。 计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间 计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间. 时间开动率相关关系 设备应开动时间 设备负荷时间 设备运行时间 净运行时间 计划停机 启动时间 异常停机 设备利用率 =负荷时间/设备应开动时间 计划利用率 =运行时间/设备负荷时间 时间开动率率 =净运行时间/运行时间 计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产 计划中有所安排。 在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外 停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于 查找停机原因和考核部门工作。 换模试模 计划维修 达产的停机等 设备启动到稳定生产的时间 设备故障 模具故障 质量 待料 异常停机类别-1 故障停机损失（Equipment Failure Breakdown Losses） - 故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。 - 偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正 - 而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏 - 偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难 - 故障是可以预防的 换装和调试损失（Setup and Adjustment） - 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses） - 达到单一时间内的换装（少于10分钟） - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装 时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来 减少整个换装时间损失。 空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses） - 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有