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实现回转窑节能生产的探讨 　　【摘 要】铝用炭素制品正向着优化和稳定产品质量、降低消耗、减少污染方向发展；根据多年的工作实际，对Φ2.2/Φ1.8×45m回转窑配余热发电模式，围绕优质无燃料煅烧、减少物料损失两方面进行一系列改进，实现回转窑系统节能生产。 　　【关键词】回转窑；节能；生产 　　随着大容量中心下料预焙阳极电解槽的发展，为满足电解的需要，铝用炭素制品正向着优化和稳定产品质量、降低消耗、减少污染方向发展；炭素生产工艺本身也向着生产设备高效化、生产工艺节能化、环保状况优良化、产品质量稳定化方向发展。目前，国内煅烧石油焦所采用的回转窑中，大多数引用80年代从国外引进的Φ2.2/Φ1.8×45m的窑型；某公司引用的是贵铝80年代初从日本引进技术，但烟气余热利用的是发电联产模式。由于工艺设备配置、国内石油焦现状等都与设计时的有一定出入，要实现优质无燃料煅烧、减少物料损失等，都要对现有装备进行一系列改造。 　　1.实现优质无燃料煅烧 　　回转窑无燃料煅烧就是利用石油焦内挥发分的燃烧来提高窑内温度，不需要补充燃料就能满足石油焦高温热处理的需要。不仅减少燃料消耗，降低石油焦在窑内的炭质烧损，提高煅后焦质量，还避免了燃料中的硫份进入回转窑并随窑尾烟气经过烟囱排入大气中污染环境。是一项节能环保的先进生产工艺技术，也是行业可持续发展必须关注的重要技术领域。为了使ф2.2/1.8×45m的回转窑实现长期无燃料煅烧石油焦的生产技术对原有回转窑进行一系列改造。 　　1.1改进回转窑浇注层的表面结构尺寸，提高能源利用效率和煅后焦质量。 　　原设计回转窑的内衬结构是将窑体沿圆周分为20等分进行浇注，内衬表面平齐，导致物料在窑内的实际运动规律是粗粒料在物料表面沿内衬的周边运动，细料则贴近内衬运动，中粒料却夹在粗细料之间运动。从图一中可以看出传给物料热量的媒介主要是高温烟气和内衬，而中粒料的热量更多只来自粗、细料的传导热，于是中粒料在预热带和煅烧带没有及时有效的与高温烟气和内衬进行热交换，导致大量热量被烟气带走，增大窑内热量损失，且中粒料相对于粗、细料预热升温时间延长，挥发份的排出要滞后，一方面分散了挥发份的燃烧热力强度，难以保证窑内温度的稳定和提高，另一方面是各种粒级的石油焦受热不均，在窑内的煅烧程度不一样，无法保证煅后焦质量的均质性，难以提高煅后焦质量。不同粒级的质量如下表。 　　据以上分析，要提高挥发份在窑内燃烧热，一要做到集中燃烧，二要及时从料层间挥发释放出来，三是延长挥发份在窑内燃烧时间。因此对内衬耐高温浇注层的表面结构进行错台型浇注改造，使石油焦在窑内运动时起到更好的翻动作用，各种粒级的石油焦在窑内得到均匀受热，有效提高各温度带的热交换效率，减少窑尾烟气带走热量，同时使石油焦内挥发份的逸出量与速率相对稳定集中，增强挥发份的燃烧热力强度，没有补充燃料就能保证煅烧温度在1300℃以上，煅烧带位置在二、三次风管之间，使各种粒级的煅后焦质量趋于均一，（内衬断面结构如图一所示） 　　图一 内衬浇注料断面结构图 　　1.2改变二、三次风管的设计布局 　　二、三次风的主要作用就是向窑内补充空气（氧气），使挥发份有足够的氧气而得以充分燃烧。由于原设计二、三次风管的位置布局与实践生产过程中窑内挥发份大量逸出区域有所偏离，二、三次风之间距离长达8米，此区域挥发份燃烧时氧气不足且二次风管的鼓风方向不太合理，造成二、三次风管的位置布局与窑内挥发份大量逸出区域有所偏离，主要原因是有物料造成，特别是物料粒度和水分。 　　设计及实际石油焦指标对照如下表： 　　粉料及水分含量偏高都会导致预热时间长，使煅烧带前移。所耗外部供热燃料将会增加。粉料偏高与内衬接触的比表面积增大，使内衬温度降低，粉料及水份含量偏高严重时将破坏回转窑的正常生产，粉料与溢出的水蒸汽接触，在窑尾段粘附在窑内衬上，慢慢烘干最后形成难于脱落的“结圈”，从而破坏正常工况及传热，导致烟气流速加快。实际挥发份大量溢出的段在二、三次风间的8m段，但此段无补充的二次空气，有风的三次风段由于温度低无法使挥发份充分燃烧，促使挥发份随烟气大量带入沉灰室。另外石油焦中的挥发份在550--750℃的温度内就开始大量逸出，在1100℃以后排出量已非常小，而在生产过程中，一般二次风管处的物料温度已高达1200℃以上，挥发份排出量已经很少，二次风管鼓风方向朝窑头只有增加煅后焦的氧化烧损，影响煅后焦的质量和实收率。因此根据进厂石油焦在窑内的实际燃烧情况，对二、三次风管的位置布局作出改造（如图二所示）。 　　改造前、后主要技术指标对比如下： 　　2.减少物料损失提高回转窑实收率 　　减少物料损失即提高实收率，实收率是煅后出料量与煅前投料量的比值，它是衡量煅烧工艺控制水平的指标之一，也是煅烧有关成本控制