槽罐玻璃钢防腐防酸衬里施工方案.doc.doc

槽罐玻璃钢防腐防酸衬里施工方案 一、编制依据1、HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范》；2、SHJ229-90《石油化工设备涂料防腐蚀设计规范》；3、根据设计要求。二、施工工艺1、设备内外壁喷沙除锈达到Sa2.5级；2、设备外壁喷涂环氧防锈漆二遍；3、设备内壁涂刷环氧树脂一遍；4、设备筒体三布四油锥体及底部四布五油；5、布面刮环氧胶泥2-3mm；6、设备、筒体衬耐酸瓷片一层，锥体及底部衬耐酸瓷片二层；三、施工技术及要点1、钢壳体加工完成后，盛水试漏，检验合格后方可进行内外脚手架的搭设，脚手架用毛竹或者钢管搭设，架板采用铁丝捆牢。1.1、喷砂前应检查喷砂设备管道压力，去除一切正常方可开机，施工人员必须穿戴好喷砂专用的防护服。2、喷沙机采用6m3的空压机，用石英沙或者河沙由压缩空气通过橡胶管喷涂在设备内外壁上，施工场地设置警示牌，防止砂子伤人。3、喷砂后，钢壁表面应彻底地清除氧化皮，铁锈以及其它污物，可见阴影条纹，缝痕等残留物不得超过单位面积的5%。4、外壁喷砂除锈后，当天应尽快的涂刷第一遍环氧防锈油漆，内壁喷砂、除锈后，当天尽快的涂刷环氧树脂一遍，防止除锈后的部分与空气接触，再次发生反黄生锈。5、外壁涂刷第二遍油漆时，必须等第一遍油漆完全固化、干燥后，才能进行下道工序的施工。6、涂料配制与施工用的工具应保持干燥，不得随便混用，严格配比，设专职配料员。6.1、使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后才能使用，涂料开桶后，必须密封保存。6.2、涂刷时，层间应纵横交错，每层应反复进行，涂匀为止，不得漏涂。6.3、涂层应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠和破损现象。7、内壁涂刷环氧树脂底漆后，对基体凹凸不平处，凹进和凸出的焊缝以及转角处应用胶泥抹平过渡，固化后用沙纸打平。7.1、设备筒体三布四油，锥体和底部四布五油按技术要求施工。7.2、本设备内表面衬环氧玻璃钢，参照SY/T0326-2002进行施工；环氧树脂型号为EP013451-310。其性能指标应符合GB/T13657《双酚-A型环氧树脂》的规定；玻璃纤维布的性能和规格应符合JC/T281《无碱玻璃纤维无捻粗纱布》的规定。7.3、壳体衬里采用一底四布四面层的加强玻璃钢衬里，共衬四层，衬布厚度：里层0.2mm，两道中间层各0.4mm，外层0.2mm，总厚度约2mm；所有盖衬3层，底层、面层厚度均为0.2mm，中间层为0.4mm，总厚度为1.2mm。7.4、玻璃钢衬布的铺贴方法，采用手工糊法。7.5、铺贴顺序：一般先立面后平面，先上面后下面，先细部后大面，在铺贴过程中，应与泛水方向相反，搭接缝应相互错开，并避开拐角，搭接不少于50mm，阴阳角处增加1-2层玻璃布加强。7.6、铺贴质量：在基层均匀涂刷一遍环氧树脂底漆后，随即粘贴第一层玻璃布，玻璃布经纬密度应符合要求，不能太稀，厚度为0.3 ~ 0.4mm，必须贴实，然后再刷一遍环氧树脂漆，涂刷要均匀使用玻璃布充分浸透，铺贴时要注意用毛刷或刮板将玻璃布贴紧压实，将多余的树脂和气泡挤出，在整个层数铺贴完后，让它完全固化，有一定的强硬度再刷二遍面漆，保护其密封性。7.7、在施工过程中会出现以下几点：7.7.1、胶液渗透不良，层间发白，表面出现白点白片。7.7.2、空鼓、皱褶、脱壳层间有气泡。7.7.3、胶液固化慢或不固化，不完全固化，表面粘手。7.8、为解决上述问题，在施工中必须注意下列事项：7.8.1、玻璃布选用非石腊玻璃布（石腊玻璃布要进行脱腊处理），胶液稠度要合适，胶液在加入固化剂后在30分钟内用完。7.8.2、确保基层质量、强度，含水率和洁净程度，基层阴阳角按规定做成小圆角。7.8.3、施工中发现气泡难于排除时，可用小刀将气泡划破压平，使胶液与布重新结合，固化后发现气泡、白点，用小刀沿气泡周围划开，除去起壳部分，然后补贴玻璃钢。7.8.4、在施工中停歇时间超过胶凝时间，须留署施工缝，施工缝要留整齐的直槎，继续施工时应将直槎处理干净，涂刷胶液，然后继续施工。7.8.5、环氧玻璃钢的配制一定要按技术要求配比。7.8.6、设备内部作好防尘、防毒、缺氧等准备工作。7.8.7、设备通风口应安装通风设备，保持空气流通。8、衬里施工完毕，用电火花检漏器检查衬里质量，不得有漏电现象。9、衬里施工完毕，不得再动用明火或进行有损衬里质量的施工。10、衬里施工完毕，检验合格后进行衬耐酸瓷板施工，耐酸瓷板的质量应符合GB/G8488-2001《耐酸砖》的规定，胶泥选用环氧胶泥，胶泥的配制及施工要求遵照HGJ/T20676-1990《板砖衬里化工设备》的规定进行。11、瓷板在铺砌前，必须洗净