增压器壳体背盘产业化经济可行性的研究.docVIP

增压器壳体背盘产业化经济可行性的研究 　　随着全球工业化的发展，加强环境保护，改善生存条件，是全人类亟须深刻面对的问题。据环保部门测定，在我国主要城市中，汽车尾气污染物排放已经成为大气污染的主要来源。在大气污染中，颗粒排放是诱发心血管疾病、哮喘和癌症的元凶。尽管我国汽车总保有量还处于较低水平，但随着经济的发展，我国汽车总保有量呈上升趋势已成定局。犹其近十年来，中国已成为全球最大的汽车市场，未来十年中国的汽车工业仍将持续发展，市场规模将超过年3000万辆，成为世界第一。 　　汽车排放污染已成为我国必须面临的问题，国际上发达国家普遍采用了许多新技术来满足日益严格的排放法规，节能减排是汽车工业发展的趋势，其中发动机增压技术已应用在不同的车型上。增压技术改善了发动机缸内的燃烧，提高了发动机的性能，不仅大幅度地提高了发动机的功率，降低了油耗，提高了经济性，而且改善了废气排放，保护了环境。这意味着越来越多的涡轮增压技术会被运用到汽车上，其中铝合金增压产品因为其重量、性能、成本等综合优势成为首选。 　　在最近30年时间里，涡轮增压器已经普及到许多类型的汽车上，它弥补了一些自然吸气式发动机的先天不足，使发动机在不改变排气量的情况下可以提高输出功率10% 以上。因此许多汽车制造公司都采用这种增压技术来改进发动机的输出功率，藉以实现汽车的高性能化。柴油机涡轮增压已较普及，随着欧IV排放标准的强制实施，几乎所有的商用车柴油发动机都需装配涡轮增压器；近年乘用车汽油发动机的小型化趋势明显，缸内直喷加涡轮增压已成为家轿的黄金动力，以大众为先锋，目前几乎所有的汽车厂都开始大力推广带涡轮增压的车。2011年我国涡轮增压器的销量约为400万台，2016年预计至少将翻一番，达到800万台。由于轿车汽油机的转速比柴油机高，空气流速快而且变化范围大，因此它的涡轮增压器有更高的要求。现在轿车发动机已普遍采用电子喷射系统，在电子控制技术及新材料的配合下，涡轮增压器在汽油机上的应用也已日益普遍。 　　涡轮增压器的最大优点是不加大发动机排量就能较大幅度地提高发动机的功率及扭力，一般而言，加装增压器后的发动机的功率及扭矩要增大20%-30%。在目前的技术条件下，涡轮增压器是唯一能使发动机在工作效率不变的情况下增加输出功率的机械装置。而增压器的壳体及背盘恰恰是保障增压器正常可靠工作的重要主件。 　　增压技术从起初的增加动力、降低油耗发展成为解决排放的重要措施，从而进一步促进了增压技术的发展。目前，欧洲和美国的重型卡车增压化率基本达到100%，欧洲柴油轿车的增压化率也已达到80%。随着我国汽车排放法规的不断完善和环保政策的逐步出台，发动机增压器市场必将得到迅速发展。 　　与混合动力和电动汽车技术相比，涡轮增压技术成本优势明显。据预测，到2015年，美国在售轻型车涡轮增压器的配装率将由现在的8%上升至25%左右。与相同排量的自然吸气发动机相比，涡轮增压发动机体积更小，节油性更好。随着增压器产业的发展，国内外增压器厂商对我国市场的发展趋势一致看好。 　　由于增压器安装在发动机的排气管上，所以增压器的工作温度很高，而且增压器工作转速可达到每分钟十几万转，故对其主要配件涡壳背盘产品的技术及品质要求极为苛刻。且目前的传统产品存在热变系数大、强度低、压气量少、高转速时易引起哨叫、制造成本高等缺陷。目前我国汽车工业迅速发展，但此类配件主要依赖进口且价格昂贵。以自主知识产权研发生产高性能增压器壳体及背盘并实现产业化，将会极大地推动我国增压器产业的发展，同时有效地促进节能减排和环境保护。铝合金金属模重力铸造工艺可以获得优良的铸件物理机械性能，模具及设备成本相对较低，劳动生产率高，占用面积少，易于组织大规模生产。在汽车行业该工艺被大量运用于汽车制动系统、转向系统、底盘及悬挂系统以及发动机系统相关零件的生产。国内该工艺的运用仍处于初级阶段，普遍还处于手工模浇铸阶段，而国外已基本实现全自动化浇铸，相比在材料、工艺、模具设计、装备、过程控制及管理等各方面均差距较大。新课题立项后，成功自制了关键的生产设备及模具，新产品开发导入了模流及凝固过程的计算机模拟以及有限元分析，开发了铸造过程监控系统，所有的浇铸过程参数均被计算机监控记录，成功开发了新的合金并实现了一次熔炼浇铸，大大降低了成本。项目通过对材料的配方改进、晶体变质细化工艺的研究实施和产品造型、生产工艺的重新设计、调整，克服或消除上述所列缺点，并运用知识产权保护和建成自动化浇铸生产线优势，相比进口件大幅提升性价比优势。为开发汽车增压器铝合金壳体及背盘打下了坚实的基础。 　　开发汽车增压器铝合金壳体及背盘，具体技术指标如下： 1）、产品室温抗拉强度Rm≥300 Mpa、伸长率A≥3%、布氏硬度HB≥105。2）、产品250℃时抗拉强度Rm