华北理工大学2016热加工工艺复习重点章节部分.铸造4部分部分课件.ppt

3.避免形成封闭空腔 * 熔模铸造成形件的结构 设计熔模铸造时应考虑的问题： 便于从压型中取出蜡模和型芯 孔、槽不宜过小或过深 壁厚均匀、同时凝固、避免分散的热节 不合理 合理 四、铸件方法对铸件的特殊要求 * 金属型成形件的结构 便于取件、抽出金属型芯 孔径不宜过小或过深 壁厚均匀 不合理 合理 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 4. 特种铸造 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 V法实型铸造 壳型铸造 特种铸造属先进铸造，是铸造技术沿精密、洁净和高效方向的发展。 其中最主要的发展是铸造过程数控自动化与铸造工艺的绿色化。 各种铸造方法精度比较 工艺名称 尺寸精度 表面粗糙度 砂型铸造 IT14-16 50-12.5 熔模铸造 IT11-14 12.5-1.6 金属型铸造 IT12-IT16 12.5-6.3 压力铸造 IT11-13 6.3-1.6 低压铸造 IT12-IT16 12.5-3.2 挤压铸造 IT11-13 6.3-1.6 * * 4.1 熔模铸造 模样材料：蜡基模料 　　　　　树脂（松香）材料 铸型材料：起粘附作用的涂料 　　　　　起支撑作用的撒砂材料 将蜡料制成模样，在上面涂以若干层耐火涂料制成型壳，然后加热型壳，使模样熔化、流出，并焙烧成有一定强度的型壳，再经浇注，去壳而得到铸件的一种铸造方法。 以熔化模样为起模方式。铸件精度高，是少无切削加工的方法之一。其设备简单，生产批量不受限制，主要用于大批、大量生产。缺点是工艺过程复杂，生产周期长。 * 4.1 熔模铸造 蜡模制造 生产工艺过程 结壳 脱蜡 焙烧、造型和浇注 落砂和清理 压型 蜡模压制 浸涂料 撒砂 硬化 干燥处理 化学硬化 热水法 高压蒸汽法 耐火材料 粘结剂 加热800~1000°C 焙烧 600~700°C 浇注 打碎型壳 落砂 去浇口、毛刺 清理 蜡模组装 * 熔模铸造 * 4.2 金属型铸造 * 金属型铸造 * 将熔融的金属在高压下，快速压入金属铸型的型腔中，并在压力下凝固，以得到铸件的一种铸造方法。 4.3 压力铸造 工艺特点： 铸件精度高； 可以做形状复杂的薄壁件； 高速高压；力学性能好； 多用于非铁合金（如铝、铜、镁等）精密铸件的批量生产。 生产率高，50～150次/小时； 设备投资大,铸型制造周期长． * 压力铸造 * 压力铸造 * 4.4 低压铸造 工艺特点： 充型压力和速度便于控制，适用于各种铸型； 力学性能好； 金属利用率高，可达90～98%，； 充型能力强，适用大型薄壁件； 容易实现； * 4.5 离心铸造 立式 卧式 将熔融的金属浇入高速旋转的铸型中，使金属液在离心力的作用下凝固成形，以得到铸件的一种铸造方法。 * 离心铸造 * 4.5 离心铸造 特点： 制造筒形件时省去型芯，浇注系统； 适用于生产薄壁件； 可以生产双金属铸件； 容易产生比重偏析缺陷，内表面粗糙 * 5.1 铸造结构的合理结构 1.合理的壁厚： 过薄——白口、浇不足、冷隔；表1-17 过厚——缩孔、缩松；表1-18 ； 力学性能与壁厚——高强度材料、合理截面；图1-64 2. 铸件壁厚力求均匀：铸件具有冷却速度相近的壁厚 厚壁处产生热节； 不均匀收缩、产生内应力；图1-65 内壁小于外壁。图1-66 5. 零件结构的铸造工艺性 * 铸件壁厚的合理设计 * 不合理 合理 * 铸件壁厚力求均匀，避免局部过厚形成热节的结构 不合理 合理 不合理 合理 3.铸件壁的联接形式要合理 不同壁厚——逐渐过渡的形式 两个或多个壁连接——交错或环形接头 铸件联接处——设计成结构圆角 铸件联接——避免锐角 * 4.尽量避免过大的水平面 不利于填充，造成浇不到 不利于气体、熔渣上浮，造成气孔、夹渣 高温烘烤时间长，造成夹砂 * 5.铸件应避免冷却受阻和有利于减小变形 对称结构 加强肋 * 铸件整体结构应能选出合适的分型面，其数量应少，铸件外形应便于取出模样 不合理 合理 二、铸件结构的工艺性 1.铸件具有最少的分型面 2. 应尽量使分型面平直 3.避免外部侧凹 * 4. 避免外部侧凸 * * 设计铸件应合理确定结构斜度 5.铸件要有结构斜度 * 三、铸件内腔的设计 1.尽可能的不用或少用型芯 * 2.型芯安放稳固、排气容易、清砂方便