18650流程及控制点.ppt

三部品质王银城 18650流程及其控制点 一、18650锂电池生产流程 烘烤 卷绕 装载 入壳 点底焊 滚槽 注液 激光焊 封口 清洗 涂油 套标 X-ray 喷码 制片 装配 微预充 二、制片车间工序简介-投料-匀浆 1.投料-匀浆 二、制片车间工序简介-投料 匀浆 正极来料的确认： 1、标识：清晰、明确，与BOM、发料单、工艺标准相一致。 2、外观：包装完整，符合《制程检验标准》。 3、保质：在有效期范围内。 加料比：严格按电池工艺标准执行。 搅拌速度、时间：严格按电池工艺标准执行。 搅拌机的循环水温度、搅拌速度、搅拌时间、加料的顺序：严格按工艺标准去设置和控制 浆料的粘度、固含量、外观： 1、浆料的粘度、固含量按工艺标准进行检验和控制 2、胶液的外观要求：黑色均匀粘稠状胶体、无气泡、杂质、大颗粒、絮状凝胶、油污、沉淀等现象。 搅拌机 成品罐 钴酸锂 导电剂 胶液 溶剂 粘结剂 制 胶 罐 成品罐 涂布机烘区 涂布机排废气管 2.涂布 二、制片车间工序简介-涂布 二、制片车间工序简介-涂布 箔材外观、箔材厚度、箔材宽度、箔材面密度； 1 涂布时的走速； 2 烘区温度； 3 4 5 正负极单双面面密度、涂宽、涂长，间隙宽度； 片涂头涂尾削薄、两侧削薄； 6 单双面的对齐度≤1mm； 7 涂布外观无颗粒、划痕、拖尾、颗粒等不良； 注意事项 碾压机 二、制片车间工序简介碾压 3.碾压 ①碾压速度； ②碾压后极片厚度； ③极片外观：收卷整齐,极片无结疤、断片、折皱、掉料不良； 分切机 分切刀 二、制片车间工序简介-分切 4.分切 二、制片车间制程简介-分切 ①不良标贴的位置及外漏长度； ②分切的宽度； ③极片分切毛刺≤8μm； ④掉料露箔：依制程检验标准； ⑤边缘卷极片波浪严重; ⑥环境粉尘、环境温湿度：见〈环境控制工艺标准〉。 三、装配车间工序简介 三部A线装配流程 极片烘烤 卷绕 装载 入壳 点底焊 注液 激光焊 封口 清洗 涂油 涂油 套标 喷码 X-RAY 微预充 三、装配车间工序简介-极片烘烤 1.极片烘烤 ① ② ③ ①烘箱温度显示表（红色为箱体内温度，绿色为设定温度） ②真空表 ③运行监控显示屏 极片烘烤参数设置 工步 温度/℃ 真空/MPa 氮气/MPa 时间/min 步骤解释 1 / ≤-0.085 / 15 抽真空 2 / / -0.03 5 充氮气 3 85 / / 240 加热 4 85 ≤-0.085 / 115 加热/抽真空 5 85 / -0.03 5 加热/充氮气 6 / ≤-0.085 / 15 抽真空 7 / / -0.03 5 充氮气 8 / ≤-0.085 / 待卷绕 保真空 循环5次 极片烘烤的作用：真空状态下降低水的沸点，把极片中的水分汽化排出； 三、装配车间工序简介-极片烘烤 1.极片烘烤过程中注意巡检真空度、箱内温度； 2.烘烤后要求：正极水分≤300ppm，负极水分≤500ppm，测试时注意取样的方式、水分测试仪的状态； 3.每次进出极片注意探头的位置，勿松动、碰壁； 4.注意极片外观：不掉粉、烤焦、边缘翘边； 正极耳 焊接台 负极耳 焊接台 正极片卷 负极片卷 隔膜2卷 隔膜1卷 终止胶带卷 卷芯运输带 三、装配车间工序简介-卷绕 动作示意图 卷 绕 单 个电芯 三、装配车间工序简介-卷绕 三、装配车间工序简介-卷绕 卷芯示意图 隔膜 隔膜 正极耳覆盖胶 正极片 负极片 正极耳（铝带） 正极耳保护胶 铝箔 负极耳覆盖胶 负小极耳（镍带） 负大极耳（镍带） 铜箔 终止胶 三、装配车间工序简介-卷绕 1、湿度控制≤1%RH 目的：防止正负极片卷绕过程中吸水，导致零电压、自放电、循环性能差； 方法：计算露点值和温度值得出温湿度值； 露点仪 湿度参照表 温湿度记录表 三、装配车间工序简介 2、粉尘控制≤100,000 pc/ft3(检测粒径为0.5um） 目的：防止粉尘在卷绕时卷入极组导致电芯短路、过热、起火、自放电等不良； 方法：使用粉尘测试仪； 粉尘测试仪 1.注意检测粒径的选择； 2.测试的位置； 3.测试值为稳定后显示值； 4.测试的日常保养维护，及充电的周期； 三、装配车间工序简介-卷绕 3、裁切毛刺异常 工艺要求：极片≤8μm；极耳毛刺≤12um； 检测方式：每班次每台机首检随机抽取1PCS电芯解剖，按《毛刺检测作业指导书》检测正、负极片前后端及正、负极耳裁切毛刺。 不良影响：极片或极耳毛刺超出工艺要求可能导致毛刺刺穿隔膜，使正负极短路，电芯出现过热，严重时可能爆炸，存在严重安全隐患。 三、装配车间工序简介-卷绕 4、正负极片覆盖差 工艺要求：正、负极片对齐度0.75±0.55mm 负极片与隔膜对齐度1±0.5mm 检测方式：换卷后抽检