APQP五个阶段解读.ppt

六、APQP的第四阶段 （第四章 产品和过程确认-8） 4.1 有效生产运行 4.2 测量系统评估 4.3 初始过程能力研究 4.4 生产件批准 4.5 生产确认测试 4.6 包装评估 4.7 生产控制计划 4.8 质量策划认定和管理者支持 包装标准和规格 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵 过程失效模式与影响分析（PFMEA） 试生产控制计划（包括防误设备） 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 管理者支持（包括操作人员配备和培训计划） 六、APQP的第四阶段 （输入—源于第三章的输出） 有效生产运行 测量系统评估 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认测试 包装评估 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持 六、APQP的第四阶段 （输出-在第五章变为输入） 六、APQP的第四阶段 （详细解读） 4.1 有效生产运行 有效生产运行必须通过生产工具，生产设备，生产环境（包括生产操作员），设施，生产量具和生产率来执行。制造过程的有效性确认和有效生产运行一同开始（更多信息可以参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司的生产件批准程序（PPAP）手册或者适当的顾客指定要求）。有效生产运行的最小数量通常是由顾客设定，但是产品质量策划小组可以超出设定数量。 4.2 测量系统分析 在有效生产运行之时或之前，应当用指定的测量装置和测量方法，按照工程规范来检查控制计划的已识别特性，执行测量系统评估。参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司测量系统分析（MSA）参考手册。 4.3 初始过程能力研究 应当对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。该研究为过程生产的准备提供了评估。有关初始过程能力研究的详细信息，可以参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司的生产件批准程序（PPAP）手册和克莱斯勒，福特，通用汽车公司的统计过程控制（SCP）参考手册。特定要求可以参见顾客特殊要求。 初始过程能力研究： ● 应对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究﹒该研究评价了生产过程是否已准备就绪 ● Ppk=min( )＞1.67 ● Cpk=min( )＞1.33 4.4 生产件批准 PPAP的目的是提供证据，确保所有顾客的工程设计记录和规格要求得到组织的妥善理解；确保制造过程在实际生产运行中，按照上述生产节拍，有潜力始终生产符合要求的产品。参见克莱斯勒，福特，通用汽车公司的生产件批准程序（PPAP）手册。 4.5 生产确认测试 生产确认测试是指工程测试，它是确认由生产工具和过程生产出来的产品是否符合顾客的工程标准，包括外观要求。 确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定（ISO9000:2005质量管理体系-----基础与术语） 4.6 包装评估 所有的测试发运（当要求的时候）和测试方法必须评估在正常运输损坏和恶劣环境因素下，包装对产品的保护能力。顾客指定的包装并不能排除产品质量策划小组对包装有效性的评价。 4.7 生产控制计划 生产控制计划是对控制生产零件和过程的系统的书面描述。生产控制计划是一个动态文件，应当更新来反映基于生产零件的实际经验所增添/删减的控制（可能要求授权顾客代表的批准）。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑延伸。大批量生产为组织提供了评估输出，审核控制计划，做出适当更改的机会。第六章和附录A-8列出了控制计划方法论和验证完成度的检查表。 4.8 质量策划认定和管理者支持 组织的产品质量策划小组应当在制造场所进行评审，并对工作做正式的认定。产品质量认定传达给管理者的信息是，适当的APQP活动已经完成。质量策划认定是在首次产品装运之前执行，并且需要对下列项目进行评审： 过程流程图。验证过程流程图存在并且被遵循 控制计划。验证控制计划存在，对于所有受影响的操作，随时可得到并被遵循。 过程指导书。验证这些文件包含控制计划中的所有特殊特性；所有PFMEA建议都已落实。将过程指导书，PFMEA和过程流程图与控制计划作比较。 监控和测量装置。当按照控制计划，需要特殊量具，夹具，试验设备或 装置时，要对量具的重复性和再现性（GRR）和恰当用法进行验证。（更多信息可以参见克莱斯勒