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桥式取料机啃轨原因及处理的方法 　　摘 要：桥式取料机是一种高效连续作业的散状物料大型装卸设备，主要应用于电力，冶金，煤炭，建材和化工等行业的煤炭和矿石储料场。桥式取料机主要分为两种形式，跟据取料方式不同，分别为桥式刮板取料机和桥式斗轮混匀取料机。桥式取料机主要适用于钢铁等行业原料厂，完成煤、精矿及粉矿等散状物料的混匀取料作业的工艺要求。 　　关键词：桥式取料机；啃轨；研究分析 　　所谓啃轨，是指在桥式取料机运行过程中，车轮轮缘与轨道侧面接触，产生水平侧向推力，引起车轮与轨道之间的摩擦及磨损。桥式取料机正常情况上，应该是设备的车轮滚动运行，与轨道没有滑移，且车轮轮缘与轨道有一定的间隙，不产生接触。但往往实际工作中，车轮与轨道强行接触，就产生了啃轨现像。 　　从结构上来看，桥式取料机主要分为桥式刮板取料机和桥式斗轮取料机。而两种设备在行走部份是相同的。 　　1 车轮啃轨现象表现形式 　　（1）轨道侧面或车轮轮缘内侧有明显磨擦痕迹，痕迹上有毛刺或掉铁屑。（2） 桥式取料机行驶时，在短距离内轮缘与轨道间隙有明显的改变。运行一段时间后，轨道一侧表面光滑，车轮轮缘内侧光滑。（3）桥式取料机在运行中，车体产生歪斜，车轮走偏。取料机启动缓慢，停车后惯性运行距离短。（4）大车运行时会发出较响亮的“嘶嘶”啃轨声。取料机启动缓慢，停车时，有时无惯性运行，轮缘磨损快，有卷边。轨道旁有细小铁屑。设备运行时，间或有声响。纠偏装置有时发出报警。（5）啃轨严重时，取料机启运因难，桥梁体歪斜达到最大值。车轮明显与轨道摩擦。运行时时常发出巨大声响。纠偏装置时常发出报警。大车运行会发出“吭吭”的撞击声，甚至出现爬轨。（6）啃轨极其严重时，设备彻底卡死，电机被憋停。 　　2 车轮啃轨造成的危害 　　2.1 缩短车轮寿命 　　车轮与轨道强制性接触，加剧了车轮的磨损，严重时可导致轮缘表面的金属剥落及轮缘向外翻翘。在正常情况下，桥式取料机其车轮可以使用8年至15年左右。但是对于一些啃轨较严重的桥式取料机，车轮只能使用1～2年甚至几个月。 　　2.2 加快轨道磨损 　　啃轨产生的侧向力能使轨道位置偏移，直到不能使用。轨道踏面产生点蚀，变的坑坑洼洼，真到完全磨损。 　　2.3 设备运行阻力增大 　　电动机功率消耗增大和机构的传动负荷也随之增大。由于设备设计时按正常运行功率计算，当运行阻力增大后，可能发生电动机烧毁或传动轴扭断的事故。 　　2.4 地面基础受载状况恶化 　　当设备啃轨时，产生非常大的水平侧向力。轨道会受到垂直与轨道水平侧向力，这个力与车轮受力的方向相反且力较大。根据设计，取料机的地面基础是受垂直力。这样常时间运行，地面基础必然会招到破坏。 　　3 啃轨的原因分析 　　3.1 设备加工误差造成 　　如果加工设备车轮时，各个车轮之间的直径相差过大，设备行走时，每转一圈的行走距离就不等，直径大的一侧就要逐渐超前。当行走一段距离后，设备整体歪斜同时产生啃轨。 　　3.2 设备安装误差造成啃轨 　　由于设备是现场安装，虽然在厂内进行了演装，但是现场安装是受到地点、环境、温度及焊工水平等影响，所以安装时还是会出现很多问题。当车轮安装后，四个角的位置不是矩形，即同侧两车轮中心不在同一直线上，车轮都会造成啃轨。第一种情况车轮位置呈平行四边形四顶点布置（如图1所示），对角线DlD2，啃轨车轮在对角线位置。第二种情况，车轮位置呈梯形四顶点布置（如图2所示），啃轨位置在同一直线上。 　　3.3 轨道问题引起啃轨 　　轨道水平弯曲太大，使车轮左右活动量变小；地基出现深降，使轨道出现标高超差。轨道标高超差会使车体偏向一侧，从而引起啃轨。 　　4 排除啃轨的措施 　　一般以车轮轮缘的磨损量大小来判断啃轨的严重程度较为客观，轮缘的磨损量大于1mm为较严重的啃轨，必须修理。 　　4.1 减小车轮直径差 　　一对主动车轮直径差超过其直径的0.2%，被动轮超过0.5%时，应重新加工成同一基本尺寸，其主动车轮与被动车轮的直径差不应超过3mm。 　　4.2 车轮跨度、对角线和同位差的调整 　　车轮跨度和对角线的偏差都应不大于士7mm；车轮同位差不应超过2mm。调整时，可采取将车轮轴承的间隔环一边减少，而另一边相应加大，使车轮移动。或者在端梁变板的长圆螺栓孔，将定位键移动，来调整车轮的跨度、对角线和同位差。 　　4.3 轨道的调整 　　轨道安装时应严格按安装条件进行，保证轨道的直度及高差。（如图3所示） 　　图3 　　4.4 啃轨后设备自身纠正 　　由于堆取料机容易发生啃轨现象，所以在设备上我们通常采用很多方法防止啃轨。 　　4.4.1 采用摆动梁与设备本体用一个万向角轴承联接，这样摆动梁体上的车轮与设备本体角度可以进行小幅的变化。