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项目/功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度S 级别 潜在失效 的起因/机理 频度O 现行 设计控制 探测度D RPN 项目/功能 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严重度S 级别 潜在失效 的起因/机理 频度O 现行 设计控制 探测度D RPN DFMEA PFMEA 来自经验和数据 来自预测 设计 过程 起 因 后 果 控 制 失效模式 频度 严重度 探测度 RPN 流程 零件及功能 要求 潜在 失效模式 潜在 失效的后果 严重 度数 S 级 别 潜在失效的 起因/机理 频 度 数 现行设 计控制 不易 探测 度数 D 风险 顺序 数 RPN 建议 措施 责任和目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 严重度数 频度数 不易 探测 度数 R.P.N 功能、特征或要求 会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能 有多糟糕 起因是什么 后果是什么 发生频率如何 怎样预防和探测 该方法在探测时有多好 能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改 跟踪 评审 确认 控制计划 FMEA的顺序 DFMEA 简介 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化 DFMEA的目的 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和产品运行影响的可能性（概率） 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统 为全面和有效的设计、开发和策划，提供更多的信息 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考 在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束 DFMEA三步曲 DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图 例如： 必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能 DFMEA的拓展 动态DFMEA 由“制造/装配工程师／小组”采用的一种分析技术 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师／小组的设计思想 在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。 PFMEA简介 确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果 PFMEA的目的 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。 PFMEA顾客的定义 推荐的ＤＦＭＥＡ严重评价准则（参考） 后果（影响） 平分标准 严重度 无警告的严重危害 在没有任何征兆的情况下发生的，影响使用安全或违反有关法律法规的极其严重的故障模式 10 有警告的严重危害 在有征兆的情况下发生的，影响使用安全或违反有关法律法规的极其严重的故障模式 9 很大 产品（或系统）不能工作，丧失基本功能的严重故障模式，顾客非常不满 8 大 产品（或系统）能工作，但性能下降的故障模式，顾客不满 7 中等 产品（或系统）能工作，但提供舒适和方便的一些部件损坏，顾客感觉不满 6 小 产品（或系统）能工作，但提供舒适和方便的一些部件降级工作，顾客感觉有些不满 5 很小 加工精细、外观、噪声等方面不符合要求，大部分顾客能发现缺陷 4 轻微 加工精细、外观、噪声等方面不符合要求，有一半顾客发现有缺陷 3 很轻微 加工精细、外观、噪声等方面不符合要求，但很少有顾客发现缺陷 2 无 无影响 1 推荐的ＤＦＭＥＡ频度评价准则 （参考） 故障概率 设计寿命期内可能的故障率 频度数 很高：故障几乎不可避免 大于或等于 1/ 2 10 1 / 3 9 高：反复发生的故障 1 / 8 8 1 / 20 7 中等：偶尔发生的故障 1 / 80 6 1 / 400 5 1 / 2000 4 低：相对很少发生的故障 1 / 15000 3 1 / 150000 2 极低：几乎不可能发生的故障