矿物加工概论之球团工艺2010-(精选·公开·课件).ppt

矿物加工概论 球团工艺(Pelletizing Process) 球团厂 球团的基本原理（Fundermental of Pelletizing) 球团法是矿物原料造块的一种重要方法，其过程为：将准备好的原料（细磨精矿或其他含铁粉料，添加剂或粘结剂,按一定比例配料混匀，在造球机上被水润湿后，在毛细力和 机械力作用下形成粒度均匀的球团(生球），然后采用干燥和焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结。 球团法分类 (3)造球。造球室设有4个混合矿槽，每个矿槽下面设有一台φ1700mm的调速圆盘给料机。混合料进造球机前要经φ100mm单辊松料器进行疏松，使混合料松散地布到圆盘造球机料流上，这样有利于母球的长大。造球机为φ5500mm的圆盘造球机，该设备具有下列特点：①圆盘的边高、倾角、转速均可调，因此可根据原料特性调整各参数、使造球过程处于最佳状态；②采用电动回转刮刀刮盘底，电动往复刮刀刮盘边，保证造球机不粘料；③采用盘体挂胶技术，使盘面耐磨及提高摩擦系数，有利于母球滚动。 每台造球机后设置一台移动式辊式筛分机，对生球进行筛分，将小于8mm和大于16mm的粒级筛出，经双辊生球破碎机破碎后与配合料一起运往混合室。8～16mm粒级作为合格生球运往焙烧室。生球经筛分后，粒度均匀，提高了炉料透气性，强化了竖炉焙烧。辊式筛分机设计为可移式，其目的是：①当竖炉出现事故不宜往炉内装生球时，可将筛分机移开，生球落入返料系统。②造球时需要清底盘时，可将筛子移开，底料进入返料系统。 (4)竖炉焙烧。本钢16m2竖炉属导风墙加干燥床结构类型。生球在干燥床上进行干燥，干燥介质由预热带上升的热废气与导风墙导出的冷却带热风混合（混合热风温度为650℃）后穿过干燥床使生球干燥。因此生球布料采用直线布料设备。布料车单向布料，单向布料可克服双向布料沿炉子长度方向所造成的布料偏折，强化了生球干燥，为竖炉正常生产创造了条件。 本钢竖炉焙烧带截面宽2.088m，长7.656m，炉口到齿辊中心线高12.8m，炉子容积为190m3。竖炉工艺参数见表8-16。竖炉两侧设有两个半圆拱顶矩形燃烧室。每个燃烧室配置7号环缝涡流烧嘴5个，煤气和助燃空气通过烧嘴进入燃烧室时进行燃烧。每个燃烧室有22个喷火口，燃烧室总容积为86m3。燃烧室热废气的温度为1100～1150℃。热废气通过火道口进入竖炉内，炉内焙烧温度为1200～1250℃。 表2-2竖炉炉型参数 18.57 19.14 16.00 30.00 平均截面积/m2 3.5 2.57 2.60 1.2 高度/m 冷却段 均热段 预热焙烧段 干燥段 项目 球团经过焙烧段焙烧后，在均热段停留一段时间，使其化学反应、重结晶、再结晶完善，然后进入到炉内冷却段进行初步冷却，最后经φ570mm齿辊破碎机排至竖式冷却器。离开竖炉的球团温度为500～600℃。 竖炉炉顶热废气由90m2卧式电除尘器净化后排至大气中。除尘灰用风力输送到除尘灰矿槽，然后经回转卸料器给到精矿胶带机上运送到配料室精矿槽重新配料。 (5)球团矿冷却与筛分。竖炉下部设有竖式冷却器，把温度为500～600℃的球团矿冷却到100℃左右，再经两台电磁振动给料机均匀地给到胶带机上。 冷却器的冷却过程分为两段，第一段热废气温度约为350℃，废气量为 ，第一段热废气温度较高，因此，第一段热废气经旋风除尘器除尘后分成两部分，分别引入空气和煤气预热器，两个预热器的预热面积都是227m2，可以把空气和煤气预热到200℃左右。第二段冷却废气温度较低（约125℃），经除尘后排入大气。 球团矿筛分采用热振动筛，小于6mm粒级作返矿，用火车运往烧结车间。大于6mm粒级的作成品，成品球团矿首先储存在五个成品矿槽，然后用火车运往高炉。 .5 带式焙烧机法焙烧球团矿 1. 概述 带式焙烧机是一种历史最古老，灵活性最大、使用范围最广的细粒物料造块设备，但用于球团生产却是20世纪50年代才开始的。由于当时对带式焙烧机的急切需要，这项研究工作在全世界各地几乎是同时而又独立的进行着。60年代以后得到迅速发展。70年代生产能力占球团矿总生产能力上升到56.1%。 图2-18 是某带式焙烧工艺流程 带式焙烧机发展如此之快，主要是具有下列特点： （1）生球料层较薄（200~400mm），可避免料层压力负荷过大，又可保持料层透气性均匀。 （2）工艺气流以及料层透气性所产生的任何波动只能影响到一部分料层，而且随着台车水平移动，这些波动很快就消除。 图2-18 某钢铁公司二烧车间135m2带式焙烧工艺流程 （3）可根据原料不同，设计成不同温度、气体流量、速度和流向的各个工艺段，因此