降低铸坯划痕率-(精选·公开·课件).ppt

炼钢维修作业区QC小组 一、小组概况 我们QC小组一共7人，均为作业区的技术骨干，长期从事生产设备的维修和备品备件的组装，对生产线的设备有深入的了解。全部接受过QC知识教育，坚持每月一次QC活动。 小组概况表 二、选题理由 三、现状调查 表2：我们对2008年下半年产生铸坯划痕的情况进行了调查统计： 图1:划痕处理频次柏拉图频数（次）N=109 累计百分比（%） 四、制定目标及可行性分析 制定目标 事业部指标：划痕坯占产量比例≤ 1.0% 可行性分析 第一步：确保弧形段辊子转动灵活。预计能使划痕率由原来的2.4%降低到1.6%。 第二步：清除辊子表面附着的杂质，预计能使划痕率再降低0.6个百分点。因此，我们认为达到1.0%原定目标可以实现。 图2：目标值示意图 总 结：通过以上对影响铸坯划痕率的二个主要问题进行要因分析后可知，共有四个要因需要解决： 六、对策与实施 第一步：分别在润滑泵输出每一个油管上安装电接点压力表，检测油管压力，当压力达到预设的压力时通过两位两通换向阀切换到另一根油管继续加油，依次更替，当两个管线都达到压力设定值时就停止加油，即确保了每个润滑点有充足的润滑，又杜绝了油品的浪费。 第二步：采用定时器来控制加油间隔时间（现设定2小时加一次油），加油时间（现为30分钟），当压力表未动作时，到加油时间自动停止工作，确保能及时补油。（改自动加油脂后每年可节约油脂5%） 图5：注油分配器图 第三步：对分配器柱塞在高温环境膨涨运动不灵活现象，经过小组反复试验，考虑柱塞膨涨和油脂的浓度比较高，防止间隙过大泻压的情况下，将柱塞磨去0.05mm使用效果比较好，确保了辊子润滑到位。 图6：辊子改进前后对比图： 在原有二冷一段外弧的辊子和轴承座之间加焊钢板，保证拉钢过程中铸坯表面附着的氧化铁皮和保护渣进入辊子和轴承座之间的缝隙内，导致外弧辊子卡死或转动不灵活。 实施四：改善拉钢过程中辊子上易附着氧化铁皮和保护渣的现状 第一步：在解决这个问题上有很多人赞同用水将附着氧化铁皮和保护渣冲掉，但因为二连铸生产的铸坯对冷却水非常敏感稍有不慎便会产生缩孔。经过在生产过程中长期的观察和反复论证，我们决定在一个流的辊子相对于铸坯的正后方先加装喷嘴看是否能将附着的氧化铁皮和保护渣冲走，为了节约成本我们决定使用二连铸自带的设备水做试验。实验的结果：既除去了附着在辊子上的氧化铁皮和保护渣又保证了铸坯的其他质量。 第二步：但随之又带来了另一个问题：由于设备水较脏经常堵塞喷嘴。为解决这一问题我们利用液压站更换下来的废旧滤芯装在自制的分水包当中充当简易过滤器和分水器的作用，把它装在总管上并在停机时及时清理。经过使用表明已经彻底地解决了这一问题。 七、效果检查 对铸机弧形段系统改进后，由于辊子轴承润滑到位，转动 灵活，辊子上没有粘保护渣和氧化铁皮。划痕坯大幅度降低。 我们对改进后2009年1-4月的划痕坯所占比例统计如下： 图9：实施前后划痕率曲线图 八、效益评估 实施后双线自动润滑泵 图4：润滑系统自动加油实施后图： 通过改进润滑系统达到了使所有导向辊能够均匀润滑的目的。 柱塞 实施二：改进二冷一段辊子 实施后 实施前 挡渣板 实施三：改善润滑材料 因为考虑到在拉钢过程中辊子做低速重载的运动且温度很高，我们QC小组通过查找资料和去其他钢厂调研后对三种润滑材料做了比较，如下表： 表6：润滑材料检测参数 16.90 13.85 11.37 价格（元/公斤） 26 24 4 轴承平均寿命（月） 聚脲基脂 2#专用连铸机脂 4# 复合钙基脂 润滑材料 参数类型 　 由表6可知:无论是从辊子的寿命还是成本来看, 2#专用连铸机脂是性价比最高的。 图7：冷却水系统实施后的局部图 冲水点 过滤器 排污阀 液压废旧滤芯 表7：2009年实施后指标数据统计表 10701.94 17134 16180 5973.76 3520 月产量（吨） 0.5 57.4 平均 0 0 4月 0.4 69.7 3月 1.2 73.8 2月 2.4 86.1 1月 划痕坯所占比（%） 划痕坯产量（吨） 名称 月份 从上表可以看出：实施后平均划痕率减低到0.5% 实施前铸坯表面划痕 实施后铸坯表面 图8：实施方案前后铸坯表面质量对比 表面划痕 从此图可以看出：自2009年1月实施后划痕率有明显的下降，并达到很好的效果。 实施阶段 芜湖新兴铸管有限责任公司