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生产过程规划 张烨 □相关案例及佐证资料 □VSM图 □生产布局改善的案例及佐证资料 □在制品数量管控效果的现场判定 □典型产品的布局图，现场数量标识要与布局图一致 □产品实现过程的总体布局图 　 评价依据 根据现在和过去的经验来确保新产品/流程能够以最经济、合理的流程来制造、装配 编制价值流程图（物与信息流程图），从中找出不增值环节予以改善 实施在制品数量达到“最大时停止生产，最小时开始补充生产”的管理原则 产品实现各过程之间，如车间与车间、生产线和生产线之间的在制品数量进行管理 部分产品实现过程通过改善达到按工艺流程布局 对生产实现过程的效率性评价，按产品的制造流程进行布局，没有交叉和倒流现象（车间与车间、车间与库房、生产线与生产线之间等） 要点说明 在设计开发阶段，充分考虑设计与生产制造相结合，实现全过程按工艺流程进行布局以及产能的匹配 通过价值流程图（物与信息流程图）对整体生产布局实施有效的控制和改善 产品实现各过程间在制品数量进行控制（最大、最小） 对产品实现各过程间在制品数量进行控制 部分产品实现过程按工艺流程进行布局、调整、优化 产品实现过程应按产品工艺流程进行布局、调整、优化 要 求 1 5 4 3 2 1 评价分值 评价内容 序号 1.4 生产过程规划 □相关案例及佐证资料 □平面布局图 □相关案例及佐证资料 □相关案例及佐证资料 □现场转运装置，定容定量的管理 □平面布局图（示范线） 　 评价依据 考虑到市场订单需求量的变化及人员多技能的掌握，通过U型或L型的设备布局来实施一人多序或多工序作业-少人化 CT（作业循环时间）不平衡时，易于操作者相互支援，以提升整体效率 无动力辅助设施进行传递的示例，如滑槽、料架等 增加：在制品及搬运作业（固定的量与容器）-大件产品 设备布局按工艺流程设置，减少作业迂回路线与搬运等浪费（如U型、L型单元式布局等） 减少人机等待、搬运等浪费，可实施人、机作业分离，充分发挥人的作业时间 要点说明 生产线设备布局可实现一人多序作业 设备按最短距离进行布置，作业者之间易于相互支援 生产线各设备间工件的传递经济、合理（如：实现无动力传递） 生产线各设备间工件的传递采用转运装置进行传递 生产线的设备布局遵循加工流程化原则 生产线的设备布局应体现效率化原则 要 求 2 □相关案例及佐证资料 □相关改善案例及佐证资料 □放置区和容器的定量控制标识 □一目了然看出合理的量□现场执行效果 □对待加工、已加工产品的定置管理进行标识 □工序流程卡随产品流转 □有固定的放置区或物料架 　 评价依据 通过改善已达到现状最佳的管理水平，形成“一个流”，并遵守 能看到相应改善计划或近期成果案例 规定存放的最大最小数量（MAX/MIN)，并实施 增加目视化管理手段，易于识别，判定异常 有固定的放置区或料架 1.设定为满足可持续生产的最小量在制品，让物流速度更快、生产周期更短2.工序间在制品（工序间在产品）指工序与工序之间正在加工和准备进一步加工的半成品 要点说明 生产线各工序间在制品量是可持续生产的最小值 生产线各工序间在制品量通过改善在不断递减 生产线各工序间在制品进行定量控制并目视化 生产线各工序间在制品实施定置目视化 对生产线各工序间在制品进行定置控制 采用有效地方法对生产线各工序间在制品进行控制 要 求 3 □现场观察操作者进行判定 □改善案例及佐证资料 □现场观察操作者进行判定 □物品状态标识 □现场执行效果 □从合理化的角度，判断三定（减少走动、安全）□一目了然、减少寻找□物品三定的现场执行效果 □对本工序待加工、已加工产品进行定置管理 　 评价依据 现场能看到近期的改善计划或改善案例（如作业台、料架、工装夹具等的持续改进） 以操作者为中心，用最方便、最小的动作来取送物品，实现省力化、效率化 对标准的执行程度 缩短物品寻找时间 有固定的放置区 物品指生产中必须使用的物资，如物料、工具、辅助器具等；操作者是否易于取拿物品（符合动作经济原则） 要点说明 物品的摆放持续地进行消除浪费的改善 物品的摆放充分考虑动作经济学原则 物品的摆放和标识一致 物品摆放遵循三定原则（定置、定容、定量）并目视化 各工序的物品布置实施定置摆放 各工序的物品布置需体现效率化原则 要 求 4 □现场判定执行效果 □线平衡的持续改善案例和佐证资料 □现场判定执行效果□改善效果案例 □现场判定执行效果 □全部工序满足1级的要求 □《人员定机作业一览表》（明确第一、第二、第三操作者）。 □实际操作者和规定操作者一致。 　 评价依据 通过作业方法、设备自働化等改善，实现一人多序作业，提高生产