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矿井岩巷高效掘进技术的研究 　　【摘 要】随着我国煤炭运用的多元化发展，对煤矿采煤技术及方法提出了更高的要求，综合来看，采煤机械化水平已得到提高，但岩巷掘进速度却一直停留在较低水平，这一现状导致采掘接续普遍紧张，本文将以淮南矿业集团某矿岩巷的快速掘进技术实践为例，提出优化施工组织、优化爆破参数、优化支护参数，改进掘进装备，实现岩巷快速施工，提高岩石的掘进速度和支护效果。 　　【关键词】岩巷掘进；高效；施工技术；装备 　　引言 　　岩石平巷掘进普遍采用耙斗式耙装机装岩、矿车运输的排矸方式。耙斗式耙装机斜矸槽下方一次只能存放2辆矿车，排矸过程中需要频繁的移动更换矿车，耙矸装岩无法连续进行，影响施工效率；当矿车供应不足时问题更加突出。为了解决岩石平巷掘进施工过程中，耙装机装岩不连续以及移进耙装机工作量大、需要时间长影响施工单进较为严重的问题，淮南矿业集团某煤矿通过广泛调研论证，积极引进了液压装载机及配套的移动式矸石仓快速装矸装备，根据横河煤矿使用现场的具体条件对其进行了优化改造，并摸索出了相应的工艺流程；同时改变固有施工理念，优化施工组织、优化爆破参数、优化支护参数、降低喷浆厚度，使岩石平巷掘进的单进水平实现大幅度提升，取得了良好的效果。 　　1 掘进设备配套及改进情况 　　掘进设备主要采用风动凿岩机打眼、履带式液压装载机耙矸、牵引矸石仓转运矸石、矿车出矸、锚杆钻机顶板支护。新型装岩排矸装备由液压挖斗式装载机、搭接梭式矿车（移动矸石仓）两部分组成。 　　2 大断面水平岩巷快速施工装备使用工艺 　　2.1 使用地点概况 　　大断面水平岩巷快速施工装备的使用地点为横河煤矿采区轨道巷，该巷道以4‰坡度掘进，半圆拱型断面，毛断面积为16.2m2，揭露岩层主要为泥质砂岩，f=4～5，较松软、破碎；采用锚网喷支护，钻眼爆破法掘进，炮眼深度为2.2m，单循环进尺为2m，平均每循环需要出矸40车左右。 　　2.2 施工工序 　　交接班、安全检查→找顶、初喷→拱部锚网→打上部炮眼→拱部喷浆→装载机耙矸→两帮锚网→打下部眼→两帮喷浆→装药放炮通风→平底板、钉道，退装载机矸石仓→清理轨道、进装载机矸石仓 　　2.3 工艺流程 　　放炮前首先把2节移动矸石仓、装载机退出到规定的位置，离开迎头20～30m之间，轨道钉至距迎头3～5m之间。 　　放炮后堆积较高的矸石在距离迎头10m左右，埋住轨道的有20m左右。首先集中人员找顶并支护巷道拱部、打上部炮眼，与此同时用装载机牵引矸石仓边推进边扒装轨道上面及轨道两侧的矸石；一直推进到距迎头6m左右位置停止扒矸，待巷道拱部支护、打上部炮眼及喷浆工作结束后，再用装载机连续集中扒矸，矸石不断传运到矸石仓内，矸石仓后部用电瓶车牵引运送空车皮、装矸，连续将矸石装运出，一次把迎头范围内的矸石全部耙装完毕；具备打下部炮眼和支护两帮条件，装载机退出，迎头正常打眼、支护施工。装载机退出后与迎头施工保持6m以上的距离，再平行作业扒装轨道两侧剩余的矸石。扒装时以5m为一区段，逐段将底板及轨道按成巷标准与迎头同步推进。 　　2.4 钉道方式 　　当巷道两帮下部锚网支护及打下部炮眼时，抽人平底板，及时延接永久轨道，始终保证轨道距离迎头5m左右。钉道时道板采用12#矿工钢制作的铁轨枕，轨道采用22kg/m的轨道钢。为防止装载机推进时履带轧轨道，钉的轨道面上沿保持与底板一平。 　　3 几点做法 　　3.1 应用准直眼掏槽、全断面一次起爆的中深孔爆破技术 　　推行中深孔光面爆破，摸索出最佳炮眼深度，将炮眼深度由原来2.0m改为2.3m。同时使用高威力水胶炸药，采用MFB-200型数显式发爆器，将原来每个循环放两茬炮改为一次起爆，每次起爆带动70多发雷管，提高了炮眼利用率，减少了拔炮、丢炮、瞎炮现象，使每炮循环进尺由平均1.8m提高到2.1m，并确保了光爆成型，光爆岩痕率保持在80%以上。 　　采区轨道大巷采用准直眼掏槽抛渣爆破，周边眼小药卷不藕合装药，全断面一次爆破，炮眼布置及参数如图8和表5所示 　　3.2 更新支护理念因地制宜确定支护参数 　　根据巷道围岩不同条件调整锚杆间排距，将中硬砂岩条件下的锚杆间排距由原来的800×800mm调整为1000×1000mm，在确保支护可靠性的前提下提高了实用性，降低了支护工作量和支护时间，并节约了支护材料。 　　更新对普掘施工中喷浆环节的认识，坚定喷浆只是起封闭作用的思想，改变喷浆造型的思路，并进行先初喷挂网再复喷的工艺改进，在优化爆破参数、确保光爆成型质量的前提下，将喷浆厚度由原来的150mm降到50mm，使每完成一个循环的喷浆料用量由原来的5车降到3车进而降到现在的1.8车，并大大节约了喷浆材料消耗和喷浆施工占用的时间。 　　3.3 更新循环作业理念强化