第三章 数控编程基础 - 中国工控-精品·公开课件.ppt

第三章 数控编程基础 §3.1 程序编制步骤 §3.2 程序格式 §3.3 主要功能指令 §3.4 编程中的几个重要概念 练习与思考 §3.1 程序编制步骤 所谓程序编制，就是程序员根据加工零件的图样和加工工艺，将零件加工的工艺过程、工艺参数、加工路线及加工中需要的辅助动作，如换刀、冷却、夹紧、主轴正反转等，按照加工顺序和数控机床规定的指令代码及程序格式编成加工程序单。再将程序单中的全部内容输入到机床数控装置中，从而指挥数控机床加工。这种根据零件图样和加工工艺转换成加工指令并输入到数控装置的过程称为数控加工的程序编制。程序编制一般包括五个步骤： 分析零件图样确定加工工艺 刀具运动轨迹的计算 编写加工程序单 程序输入 程序校验和首件试切 一、分析零件图样确定加工工艺 加工工艺就是零件加工的方法和步骤。 内容包括： 1.确定加工方法 2.排列加工工序（包括毛坯制造、热处理、和检验工序） 3.确定定位装夹方法 4.进退刀位置 5.走刀路线和切削用量等 6.合理地选用刀具及切削用量 ▲ 1.加工方法 一个零件往往有多个可行的加工方案，编程人员应根据零件的尺寸精度、表面粗糙度、工件材料和热处理条件、工件的结构形状和尺寸大小、刀具的形状、机床的行程、零件的安装方法及编程的难易程度，本着合理、经济、可行的原则，选定一个比较好的加工方案，使其在加工过程中，在保证质量的前提下，得到较高的效率，并能充分发挥数控机床的功能。 ▲ 2.加工工序 定位基准的选择是决定加工顺序的重要因素。在安排加工工序之前，应先找出零件的主要加工表面，并了解它们之间主要的相互位置精度要求。定位基准的选择对零件各主要表面的相互位置精度又有着直接的影响，一些彼此有较高精度要求的表面应尽量在一次安装下加工出来，这样可减少零件的安装误差对它们之间的相互位置精度的影响。 作为精基准的表面应提前加工。因此，当工序的定位基准初步确定之后，便可得到整个工艺过程加工顺序的大致轮廓。一般零件大致的加工顺序是： ①精基准的加工；②主要表面的粗加工； ③次要表面的加工；④主要表面的精加工； ⑤最终检查。 简单地说，加工顺序是：粗加工全部完成之后再进行精加工。其好处是，粗切时可快速切除余量，精车时又可保证精度和表面粗糙度。 ▲ 3.定位加紧方式 在数控加工中，即要保证加工质量，又要减少辅助时间，提高加工效率。要注意选用能准确和迅速定位并夹紧工件的装夹方法和夹具，尽量减少装夹次数，以减少定位误差，力争做到在一次装夹后，能加工出全部待加工表面，以充分发挥数控机床的效能。 ▲ 4.进退刀位置 外轮廓加工时，铣刀的切入切出最好沿零件的周边外延，以保证零件轮廓的光滑，如果铣刀从法向直接切入零件，就会在零件外形上留下明显的刀痕。内轮廓加工时，应在远离切削刀位点一定距离处预先打一个垂直下刀孔，然后再以进给速度接近内轮廓的切削点位。在铣削圆弧时，应从圆弧的切线方向切入。若为整圆，加工完毕时不要在切点处直接退刀，要让刀具沿切线方向多走一段距离，以免取消刀补时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废 。 ▲ 5.走刀路线 走刀路线与工件的加工精度和粗糙度直接相关。其确定原则是： ①使数值计算容易，以减少编程工作量； ②尽量使走刀路线最短，减少刀具空程距离和时间。 ③铣削加工中顺铣和逆铣得到的表面粗糙度是不同的，精铣时应尽量采用顺铣，以利于提高零件的表面质量。 逆铣：指在铣刀与工件相切的点上，刀齿旋转的切线方向与刀具的进给方向相同。 顺铣：指在铣刀与工件的相切点，刀齿旋转的切线方向与工件的进给方向相反。 逆铣时，每个刀齿从切入至切出，其切削厚度由零增至最大值。由于刀齿的刃口不可能磨得绝对锋利，因而每个刀齿切入工件时，总是首先挤压已加工表面，并滑行一小段路程后才切入工件，这样不仅会使工件已加工表面产生硬化，影响表面质量，而且将加速刀具的磨损。此外，逆铣时，刀齿对工件作用力的垂直分力方向向上，这对压紧工件是个不利因素。但逆铣时，其进给运动比顺铣平稳，在工件表面硬度较高时宜采用逆铣。 顺铣时，每个刀齿的切削厚度由最大减小到零，切入时没有挤压和滑行现象，对减小刀齿磨损、工件表面硬化程度和表面粗糙度都比较有利。同时，刀齿对工件作用力的垂直分力方向