常见的精益生产之如何消除七大浪费.ppt

* 如何消除“七大浪费” 精益生产之 讲师： 梁 光 伦 竞争力提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模具夹具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等 合理化成本降低 形象提升 品质提升 引 言 改 善 消除浪费 标 准 化 现场5S 目 录 ☆何谓浪费 ☆浪费的种类 ☆“七大浪费”介绍 ☆消除浪费的做法 ☆浪费的实例 何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。 1.何谓浪费 1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费 浪费的种类 7大浪费 2.浪费的种类 1.制造过多的浪费 无法保证可卖出的产品做了太多 表现形式： ☆库存、在制品增加 ☆物流阻塞 ☆资金回转率低 ☆材料、零件过早取得 ☆影响计划弹性及生产系统的适应能力 是浪费的源头！ 适时的生产 J IT生产方式 3.“七大浪费”介绍 7大浪费 制造过多是一种浪费的原因： ☆只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 ☆会把等待的浪费隐藏起来，掩盖移动不够的问题 ☆会使工序间积压在制品，制造时间变长，现场工作空间变大 ☆会产生搬运、堆积的浪费 ☆使先进先出的工作产生困难 ☆会造成库存空间的浪费 1.制造过多的浪费 7大浪费 7大浪费 ☆人员过剩 ☆设备能力过剩 ☆生产浪费大 ☆业务订单预测有误 ☆生产计划与统计错误 ☆顾客为中心的弹性生产系统 ☆单件流动—一个流生产线 ☆看板管理的贯彻 ☆快速换线换模 ☆少人化的作业方式 ☆均衡化生产 注意： ☆生产速度快并不代表效率高 ☆设备余力并非一定是埋没成本 ☆生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员 1.制造过多的浪费 原因 对策 2.等待的浪费 双手均未抓到及摸到东西的时间 材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及监视作业 表现形式： ☆自动机器操作中，人员的“闲视”等待 ☆作业充实度不够的等待 ☆设备故障、材料不良的等待 ☆生产安排不当的人员等待 ☆上下工序间未衔接好造成的工序间等待 7大浪费 2.等待的浪费 ☆生产线布置不当，物流混乱 ☆设备配置、保养不当 ☆生产计划安排不当 ☆工序生产能力不平衡 ☆材料未及时到位 ☆管理控制点数量过多 ☆生产线的停电、停水、停气 ☆采用均衡化生产 ☆制品个别配置—一个流生产 ☆采取防错措施 ☆加强自动化及设备保养 ☆实施目视管理 ☆加强进料控制 注意： ☆自动化不要闲置人员 ☆供需及时化 ☆作业管理点数削减 原因 对策 7大浪费 7大浪费 3.搬运的浪费 不必要的移动及产品堆积 不必要的搬运、制品的移动、预置、改装以及长距离的搬运。 表现形式： ☆搬运距离很远的地方，小批量的运输 ☆主副线间的搬运 ☆出入库次数多的搬运 ☆破损、刮痕的发生 7大浪费 ☆生产线布置不当 ☆未均衡化生产 ☆坐姿作业 ☆设立了固定的半成品放置区 ☆生产计划安排不当 ☆U型设备配置 ☆一个流生产方式 ☆站立作业 ☆避免重新堆积、重新包装 注意： ☆工作预置的废除 ☆生产线的弹性化 ☆观念上不能有半成品放置区 ☆人性考虑并非一定要坐姿作业 原因 对策 3.搬运的浪费 案例