机械制造工程基础第33章外圆内圆和平面的加工.ppt

外圆内圆平面的加工 3.1 外圆表面的加工 3.1.1 外圆的车削 1) 车削运动 2) 外圆的车削阶段 (1) 粗车 从毛坯上尽可能多的切除多余材料。一般采用较大的切深，较大的进给量，中等或较低的切削速度。 加工效果：IT14~IT12，表面粗糙度Ra50~13.5μm。 (2) 半精车 作为高精度外圆的预备加工，亦作为中等精度外圆的终加工，其切深进给量均比粗车为小。 加工效果：IT11~IT9、Ra6.3~3.2μm。 (3) 精车 去除余量较小，以保证零件的加工精度和表面质量。 加工效果： IT8~IT6、Ra1.6~0.8μm。 3) 外圆车削的工艺特点 (1) 加工过程平稳，可采用较大的切削用量，生产率高。 (2) 车刀结构简单，安装、刃磨方便，刚性好。 (3) 适应性好，除外圆加工外，还可以加工内圆、端面和切槽等。 (4) 材料加工范围广，如钢、铸铁、有色金属和非金属等。 1.卡盘——装夹轴类、盘套类工件。有三爪卡盘、 四爪卡盘和花盘 3.顶尖 ——装夹实心轴类零件。 3.心轴——盘套类零件的装夹。 4.中心架和跟刀架——加工细长轴类工件，提高 刚性，减少变形。 　 　　　　　　　　 三爪卡盘 　　　端面拨动顶尖　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　固定顶尖 　伞形顶尖　　　　　　　　　　　　　回转顶尖 　　　　　　　　　顶尖 (二）机床的运动与传动 1) 外圆磨床纵磨法 (1) 磨削运动 (2) 纵磨法的工艺特点 ① 每次磨削深度小，磨削力小，磨削热少； ② 由于工件作纵向进给，冷却散热条件好； ③ 可以消除工艺系统弹性变形所产生的加工误差； ④ 适应性好，一个砂轮可磨削不同直径和长度大小的外圆；在磨外圆的同时，靠磨端面，可保证各表面之间的位置精度； ⑤ 广泛用于各种生产批量。 2) 外圆磨床横磨法 (1)磨削运动 (2)工艺特点 ① 生产率高。 ② 砂轮与工件的接触面积大，发热量大，冷却散热条件差，工件易产生热变形和烧伤现象。 ③ 径向力大，工件易产生受力变形。 ④ 砂轮的修整精度，直接影响工件的尺寸精度和形状精度；无纵向进给工件表面磨痕明显。 ⑤ 一般用于在大批大量生产中磨削刚性好，长度短的轴颈。 3) 无心磨床纵磨法 4) 外圆磨削与精车的比较 ① 外圆磨削比精车更容易获得高的精度及低的表面粗糙度。 ② 外圆磨削可加工淬火和未淬火的钢铁材料，以及高硬度的材料，不适于加工塑性大，硬度低的材料；精车则难于加工高硬度淬火钢。 ③ 外圆磨削的温度较精车高，磨削过程必须使用冷却液。 ④ 加工成本较精车高。 3.1.3.1 先进磨削方法 1) 低粗糙度磨削 采用修整后等高微细磨粒和半钝的微粒进行磨削加工的磨削方法。加工后的表面粗糙度可达Ra0.1～0.008?m。 2) 高效率磨削 ① 高速磨削 指砂轮线速度υ 50m/s的磨削。由于砂轮的线速度高，单位时间内通过的磨粒数增加，每个磨粒的磨痕细浅，表面粗糙度降低，如保持表面粗糙度不变，则可增加工件的进给速度，因此，可提高磨削效率。 3.1.3 外圆研磨(降低表面粗糙度） 1) 手工研磨 (1) 研磨原理 2)机械研磨 3) 研具材料、研磨剂 ① 研具材料 硬度低于工件，以便磨料嵌入研具表面，较好的发挥切削作用。 材料组织要均匀，应有一定的耐磨性，以保持研具原有的几何形状，常用研具材料是铸铁。 ② 研磨剂 研磨液（植物油或矿物油）中加入微细磨粒（金刚石粉、立方氮化硼和陶瓷粉等）。 3.1.4 外圆超精加工 3.1.5 外圆加工方案 粗车—半精车： IT11~IT9，Ra6.3~3.2μm； 粗车—半精车—精车：IT8~IT6，Ra1.6~0.8μm； 粗车—半精车—精车—研磨：IT6~IT4，Ra0.2~0.012μm。 粗车—半精车—磨削：IT7~IT6，Ra0.8~0.4μm； 粗车—半精车—粗磨—精磨：IT6~IT5，Ra0.4~0.2μm； 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨(超精加工)：IT5~IT3， Ra0.1~0.008μm。 3.2 内圆表面的加工 3.3.1 钻孔 1) 钻床 用钻头在工件的实体部位加工孔称为钻孔。钻孔类机床有小台钻（Φ12mm孔），立式钻床（Φ50mm孔），摇臂钻床（Φ80mm孔)。 钻孔属于粗加工：IT14~IT12, Ra50~13.5μm。 2) 麻花钻头 由工作部分和柄部组成，