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钢筋混凝土剪力墙模板施工技术的探讨 　　摘要：本文就大模板工艺在施工中常见的一些不足,在不影响可操作性甚或更方便操作的前提下提出了一些改进设想,愿能启发人的思路,使大模板工艺能够不断得到改进,可供参考。 　　关键词：钢筋砼结构;大模板施工 　　1 大模板施工工艺的优点 　　 钢筋砼结构施工过程中的模板工艺是塑造优良的结构观感质量的关键环节,从某种意义上讲,没有良好的模板质量就没有良好的结构造型。模板工艺的发展过程是由最早采用木制模板到小型组合钢模,现在,愈来愈多的高层建筑施工采用了大型钢模。 　　 大型钢模之所以被施工企业认可与采用,是因其在高层钢筋砼建筑施工过程中显示出了多方面的优点。虽然大模板的一次性制做成本较其它类型的模板要高,但其在使用过程中带来的效率和效益是其它类型的模板无法比拟的。 　　(1)安装和拆除比小型组合模板要快捷得多,从而加快了模板的周转使用次数,进而加快施工进度。 　　(2)质量上克服了小型组合模板的一些无法避免的通病,使其形成的砼外观不出楞,不错台,无漏浆印迹,平整、光洁。因此,北京地区已取消了在砼表面抹灰这一传统工序。 　　(3)因大模板坚固的构架使其经久耐用,克服了小型钢模经两三次周转便出现变形,扭曲等弱点。 　　(4)可利用在大模板上加一些附件架设施,挂设安全网等。 　　综上所述,采用大模板不但不会增加投资,而且降低工程造价。 　　 　　2 如何改进大模板施工工艺 　　 经过多年的完善和改进,大模板工艺已经成熟。但从发展的角度看,仍有必要去挖掘其潜力。以下就大模板工艺在使用过程中发现的一些问题提出一些设想性改进意见,愿能从中启发人的思路,使大模板工艺能够不断发展,从而达到提高工程质量,省工省事,降低施工成本和工程造价的目的。 　　 　　2.1 大模板工艺的接缝缺陷与改进设想 　　 大模板工艺的接缝缺陷是由于相邻两块模板需要通过角模来连接而产生的。 　　(1)由于大模与角模是硬对接的(现一般采用企口搭接) ,必然产生对接缝隙,结果产生了漏浆和错台现象。 　　(2)由于模板本身的制做误差;运输、放置、吊装过程中的碰撞;以及浇注砼时的挤压;以及就位和拆除时的硬作业(撬杠撬) ,造成模板的轻微变形,进而加大了对接缝隙,也即加重了砼表面的缺陷。 　　(3)由于角模变形,特别是搭接企口处的变形;企口处的灰浆清理不净;或者是由于作业中缝内夹入了杂物,或者是由于角模与地面间及角模与大模间的摩擦力所致,造成角模与大模间的对拉螺栓也无法将二者对拉的严丝合缝,结果造成角模与大模结合的不平而形成砼表面的错台和漏浆缺陷;造成角模扭转而形成墙体阴角不方正。此时,即使采取措施对角模进行校正,也只能校正模板的上口部位,因模板已封闭,下部的问题不易被发现,即使发现了也无法校正。 　　 由于上述弊病的存在给装修阶段带来了剔凿,打磨和修补的工作量,其总体上产生的人工和机械材料费用是不可忽视的。而且,剔凿往往破坏结构,也是应当尽量去杜绝的。 　　 为了消除上述弊病,这里设想采取两种途径解决问题:一是尽量减少模板对接缝隙;二是对模板接缝进行密封处理。 　　 将L形模板的拐角设计成与模板的主龙骨甚至是与贴模的次龙骨平齐即可得到解决第一个问题。第二个问题可以通过适当加大模板与模板之间的组装调节缝的宽度(比如加大到15mm宽)来解决。实际上,调节缝的宽窄并不十分重要。主要在如何保证两块模板之间不错台和如何保证缝隙处不漏浆,故这里设想用辅加龙骨的方法或采用打钢楔的方法解决错台问题,而采用在木板上钉凸形橡胶条挤入缝内的方法解决密封问题。吊装时先吊较长的模板,然后按顺时针(对内墙模板而言) 或逆时针(对外墙模板而言) 的方向逐个吊装,只是最后一块模板镶入稍显困难而已。吊装校正完毕后再镶嵌缝板,打楔子,在将两块模板校正到同一平面上的同时也将嵌缝板上的凸形橡胶条挤入调节缝内而达到了将模板校平且密封的目的。拆模时先从易启动的较短的模板拆起,一个房间只需起出一块模板其余模板的拆除与一般模板的拆除无异,这里只存在一个问题那就是调节缝很窄(15mm宽),能否在这样小的间隙内使模板克服砼的粘结力而脱离墙面。只要使模板脱离了墙面,吊出是不成问题的。 　　2.2 大模板工艺的安装拆卸困难与对策 　　 由于现行大模板较重,安装就位和拆卸时往往需要使用撬杠撬,结果往往将模板的局部撬变形。就位时主要从大模板的底部撬动来串位。那么,可以设想在大模的底部选取数个合适的位置用小型钢件加固并设撬孔,既便于使用撬杠又不会因撬杠的使用而破坏模板和砼。拆模时的关键问题是如何克服砼的粘结力而使模板脱离墙面。因隔离剂的使用砼的粘结力并非很大,完全可以不使用撬杠而可以反向利用加固每道墙上相对两块模板的大螺栓来达到目的。可将大螺栓的一端用小螺栓