塑料模具课程设计--滚轮注塑模具设计.docVIP

塑料模具设计与制造 课 程 设 计 题目：滚轮注塑模具设计 学生姓名 学号 学院（系）材料科学与工程 专业 材料成型及控制工程 日期 目 录 塑件成型工艺设计 分型面位置及型腔数目的确定 成型零部件的结构设计 成型零部件的尺寸计算 浇注系统设计 导向机构设计 推出机构设计 温度调节及排气系统设计 结构零部件设计及模架选择 注射机选择 模具零部件材料的选用 模具的装配及调试 一、塑件成形工艺分析 1.1塑件的尺寸和精度分析 该塑件的尺寸如下图所示：该塑件无尺寸精度特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，按MT5查取公差。其主要尺寸公差要求如表所示： 塑件标注尺寸 塑件尺寸公差 （按MT5级精度） 塑件标注尺寸 塑件尺寸公差 （按MT5级精度） 外圆尺寸 Φ27.5 Φ27.5-0.56 内孔尺寸 Φ4.5 Φ4.5+0.56 内圆尺寸 21.5 21.5+0.24 圆角 R1 R1+0.2 1.2 塑件表面质量分析 该塑件表面没有提出特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度可以取到。没有特殊要求时，塑件内部表面粗糙度可取。 1.3塑件结构工艺性分析 （1）壁厚分析：设计合理，壁厚相对均匀。 （2）圆角过渡：要从分型面位置、型芯、型腔结构来分析过渡圆角的设置。根据本塑件的壁厚，均采用圆角半径R1mm。 （3）脱模斜度：为便于塑件从模腔中取出，塑件的内外壁需要足够的脱模斜度。外形尺寸以大端为基准，斜度往小处取；内形尺寸以小端为基准，斜度往大处取。型芯脱模斜度为：0.7°，型腔脱模斜度为0.5° 1.4 生产实际考虑 该塑件的生产类型应该是大批量生产，因此在设计模具时，要提要塑件的生产效率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模的模具 。 分型面位置及型腔数目的确定 2.1型腔数目的确定 确定型腔数目时应该考虑塑件制品的精度、经济性、成型工艺、保养和维修。该模具的主要特点是：一模多腔而又结构紧凑，采用的潜伏式浇口在顶出时被切断并自行脱落，省去了浇口工序，因此很适合大批量生产。 2.2确定型腔布局 模具采用一模十二腔，布局如下图所示： 2.3分型面的选择 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，且分型面的选择应有有利于塑件的留模及脱模，而且还要保证塑件的精度要求，满足塑件的外观要求及边缘模具的制造，同时还得考虑模具的排气效果等等。 故该塑件的分型面应选如下图示A-A位置，这样分型后，塑件会包紧型芯而留在动模一侧，且塑件外表面光滑，且同意脱模。 2.4确定模具尺寸 模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。 定模固定板（205mm×245mm、厚60mm） 定模固定板是模具与注射机连接固定的板，定模固定板上固定导柱和定位圈，材料为45钢。定位圈通过4个M6的内六角圆柱螺钉与其连接。定模座板上的导柱与导柱孔采用H7/k6配合，定模座板与拉料杆采用H7/k6配合。 定模板（167.5×245mm、厚25mm） 用于固定定模模仁（型腔镶块）和导套。应该有一定的厚度，并有足够的强度。一般用45钢。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，定模与定模模仁（型腔镶块）采用H7/m6配合。 动模板（167.5mm×245mm、厚30mm） 用于固定动模模仁（型芯镶块）和导套。一般用45钢。动模板应具有较高的平行度和硬度。动模模仁（型芯镶块）通过4个沉头螺钉M10固定在动模板上面。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，动模与动模模仁（型芯镶块）采用H7/m6配合。 4．推板（207.5mm×93.5mm、厚18.75mm） 推板上的推板导套孔与推板导套采用H7/k6配合。用4个M10的内六角圆柱螺钉与推半固定板固定。材料为45钢。 5．推杆固定板（207.5mm×93.5mm、厚15mm） 材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/f9配合。 三、成型零部件的结构设计 3.1 成型零件的结构分析 1. 型腔的设计 （1）定模模仁（型腔镶块） 型腔采用整体嵌入式结构。整体嵌入式型腔主要用于成形小型塑件，而且是多型腔的模具，各单个型腔采用机加工、冷挤压、电加工等方法加工制成，然后压入模板中。这种结构加