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磷化常见问题及处理方法 　　常见故障原因分析 　　1、磷化膜结晶粗糙多孔： 　　原因： 　　1）游离酸过高。 　　2）硝酸根不足。 　　3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。 　　4）Fe2+过高，用双氧水调整。 　　5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。 　　2、膜层过薄，无明显结晶： 　　原因： 　　1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。 　　2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。 　　3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。 　　4）温度低。 　　3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈 　　原因： 　　1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。 　　2）游离酸含量过高。 　　3）金属过腐蚀。 　　4）溶液中磷酸盐含量不足。 　　5）零件表面有残酸。 　　6）金属表面锈没有出尽。 　　4、磷化零件表面有白色沉淀： 　　原因： 　　1）溶液中沉淀物过多。 　　2）硝酸根不足。 　　3）锌、铁、P2O5含量高。 　　5、磷化膜不易形成： 　　原因： 　　1）零件表面有加工硬化层 　　2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。 　　3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。 　　4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。 　　6、磷化层不均、发花： 　　原因： 　　1）除油不净、温度太低。 　　2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。 　　3）零件因热处理加工方法不同。 　　7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落： 　　原因： 　　1）肥皂溶液里有杂质。 　　2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。 　　8、磷化膜发红抗蚀能力下降： 　　原因： 　　1）酸洗液里铁渣附在表面。 　　2）铜离子渗入磷化液 磷化常见故障及处理方法 ? ???? 故 障 现 象 ????? ??????产 生 原 因 及 纠 正 方 法 磷化膜结晶粗糙多孔 1、?? 游离酸含量高； 2、?? 硝酸根含量不足； 3、?? 零件表面有残液，加强中和和清洗； 4、?? 亚铁离子含量过多，用双氧水调整； 5、?? 零件表面过腐蚀，控制酸浓度和时间。 磷化膜过薄无明显结晶 1、总酸度含量高，加水稀释溶液或加碳酸盐，调好酸的比值； 2、零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或 HYPERLINK /Html/zt/pensha/index.htm \t _blank 喷砂处理； 3、亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁； 4、温度低。 磷化膜耐蚀性差和生锈 1、磷化晶粒过粗或过细，调节游离酸和总酸度的比值； 2、游离酸含量过高； 3、低金属过腐蚀； 4、磷酸盐含量不足； 5、零件表面有残酸。 磷化零件有白色沉淀物 1、?? 溶液中沉淀过多； 2、?? 硝酸根不足； 3、?? 锌、铁、五氧化二磷含量高。 磷化膜不易形成 1、?? 零件表面有加工硬化层； 2、?? 溶液中 HYPERLINK /html/zt/liusuan/index.htm \t _blank 硫酸根含量高，用钡盐处理； 3、?? 磷化溶液渗进杂质，更换磷化液； 4、?? 五氧化二磷含量过低，补充磷酸盐。 磷化不均，发花 1、?? 除油不净，温度太低； 2、?? 零件表面哟 HYPERLINK /Html/zt/dzn3crd/index.htm \t _blank 钝化状态，加强酸洗和喷砂； 3、?? 零件因 HYPERLINK /Html/zt/rechuli/index.htm \t _blank 热处理和加工方法不同。 冷挤压后磷化膜产生 条状脱落 1、?? 肥皂溶液里有杂质； 2、?? 皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化； 3、?? 磷化年热处理加工方法不同。 磷化膜发红抗蚀能力降低 1、?? 酸洗液里铁渣附在表面； 2、?? 离子渗入磷溶液。 磷化膜结晶粗大的原因及处理方法 原因： ①亚铁离子含量过多； ②零件表面带有残酸； ③溶液里硝酸根不足； ④溶液里硫酸根含量增高； ⑤零件表面过腐蚀。 处理方法： ①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度； ②加强中和或水洗； ③添加硝酸锌； ④用碳酸钡处理硫酸根； ⑤控制酸的浓度和时间。 质量问题外观现象产生原因解决方法 1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片 (1)工件表面有硬化层；(2)总酸度不够；(3)处理温度低(4)游离酸太低(5)脱脂不净或磷化时间偏短；(6)工件表面聚集氢气；(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；(8)工件重叠或工件之间发生接触 方法： (1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；(2