合成革清洁工艺路线.pptVIP

为何水性聚氨酯分子量更低？ 预聚体分散工艺 1、预聚体工艺首先将端异氰酸酯预聚体分散与水中，在分散状态下采用胺扩链。 2、异氰酸酯在水分散状态下部分与胺扩链，部分与水反应。 3、扩链效率研究表明只有0～50％ 4、这种存在大量副反应的体系无法进行物料平衡。 为何水性聚氨酯分子量更低？ 丙酮工艺： 1、丙酮工艺水分散后残留异氰酸酯被终止，不像溶剂型可以通过熟化进一步提高分子量。 2、丙酮作为一种低沸点亲水溶剂，通常含水量更高 提高水性聚氨酯分子量方法 交联是最有效方法，但交联的使用也有限，交联会大幅增加材料模量 分子结构设计获得高性能产品 强化聚氨酯软硬段相分离是获得低模量高抗张的有效手段。软缎连续相提供材料柔软低模量，硬段相区提供材料高抗张。 适当添加成膜助剂提高成膜完善度 适量高沸点有机溶剂有助粒子界面愈合，改进成膜完善度提高材料性能 提高水性聚氨酯性能是一个系统工程 提高水性聚氨酯树脂性能还需要从所有有可能影响材料性能的细节入手，每个细节都有小幅量的提高，最终形成质的提高。 水性聚氨酯理论设计 水性聚氨酯生产控制 水性树脂性价比问题 水性聚氨酯软缎结构结构是设计的难点，溶剂型树脂大多采用普通聚酯，但普通聚酯因耐水解性能不够不适合水性树脂合成，普通聚氧化丙烯聚醚性能较差，聚四氢呋喃聚醚，特种聚碳酸酯，聚二酸聚酯的物性和耐水解性能都较为有异，但价格较高，采用这些优异软缎结构合成水性树脂用于合成革生产，价格是否能被合成革企业接受？ 总结 清洁工艺生产合成革还有太多需要解决的问题，水性化和无溶剂化是清洁工艺的并行两条道路。水性化难点是怎样提高水性树脂的性能。本人认为水性树脂性能要求的门槛是生产出各种模量，抗张达到45Mpa的树脂，其中生产出100％模量低于7Mpa，抗张达到45Mpa的树脂是水性树脂开发的最大挑战。 高性能水性树脂还必须具有价格竞争力。 最终的清洁工艺可能是水性化和无溶剂化配合的一种工艺 谢谢！ 合成革清洁工艺路线探讨及水性化工艺需要解决的核心问题 安徽大学水基高分子研究中心 王武生 　博士 清洁工艺概念 广义来说“清洁工艺”指合成革生产过程不或少污染环境的工艺，从这种概念出发传统工艺的污染治理如溶剂回收也应作为合成革“清洁工艺”的一种， 狭义的“清洁工艺”不包含传统工艺的清洁改造，它是指不使用有机溶剂，生产过程真正不产污染的全新工艺。 清洁工艺必要性 2008年国内DMF生产和进口合计总量为84.5万吨，其中合成革浆料消费DMF总量的80％，合成革行消费量达到68万吨。 尽管合成革行业进行溶剂回收再利用，这种回收再利用是已经降低DMF消费总量， 合成革行业从DMF生产企业和进口商购买的68万吨溶剂最终灭失了，这里仅有一种可能――排放进入大气，由此可见合成革行业溶剂污染的严重程度。 清洁工艺 水性化 无溶剂化 水性化 采用水性聚氨酯树脂代替溶剂树脂 采用水性聚氨酯树脂新型造泡技术获得微泡涂层取代湿法微泡涂层。 水性树脂制造微泡技术有机械发泡工艺，凝聚工艺，物理发泡和化学发泡工艺等多种工艺，目前看比较有前景的是机械发泡工艺 水性化 水性离型纸转移工艺 1、水性干法转移（致密涂层） 2、水性发泡转移（致密涂层－发泡中间涂层－粘合涂层） 水性化 水性直涂工艺 1、水性直涂致密涂层（可以采用打底－扎光、增加浆料粘度、基布拒水整理、阻断剂等方法解决涂层渗透） 2、水性发泡涂层（机械发泡胶涂层） 水性机械发泡涂层 水性机械发泡是在水性树脂中添加泡沫稳定剂，采用机械方法将空气以微小气泡分散到树脂中，树脂干燥后气泡保留在涂层中获得一种类似湿法的微泡涂层。 水性机械发泡并不是新工艺，采用机械发泡生产泡沫纺织涂层和采用机械发泡生产乳胶海绵在国内都有二三十年历史。 通过控制工艺和干燥方式，可以获得开孔或闭孔涂层。 水性化 仿湿法水性合成革基布 1、水性热敏凝聚工艺 2、机械发泡胶填充 水性热敏凝聚工艺 水性树脂添加热敏剂使得树脂在常温下稳定，热处理后凝聚，乳液或分散体凝聚成膜如处理得当，可以获得非常类似湿法的微孔结构。 水性热敏凝聚工艺 热敏剂有： 1、热至成酸剂如二乙酸乙二醇酯。加热水解释放乙酸。 2、 浊点表面活性剂，高温失去表面活性 3、 不稳定金属络合物，金属络合物遇热释放金属离子，树脂对络合离子稳定而对金属离子敏感， 水性热敏凝聚工艺 为何需要热敏？ 酸和凝聚液也可以使树脂凝聚，但凝聚液会使得表面首先凝聚而使凝聚不均匀。 热敏的核心是获得同步凝聚效果。 水性热敏凝聚工艺 热敏工艺可以获得丰满、柔软类似湿法基布 水性热敏凝聚工艺 水性热敏工艺在国内已有近20年历史，早年仪征协同人革基布有限公司就采用热敏水性树脂生产仿湿法基布，只是采用的是羧基丁苯胶乳配合锌氨络离子热敏体系，基布并未得到合成革企业广泛认可。 目