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汽车变速器-壳体、轴、齿轮加工工艺 目前，多数汽车变速器搭载的是手动变速器，匹配发动机排量为0.8～1.8L， 搭载于经济型轿车上。随着近年的发展，逐步往自动变速器发展。变速器主要涉 及核心零件轴及齿轮、壳体的生产、总成装配、试验检测等过程在公司内进行。 第一部分：齿轮、轴类零件 1.齿轮加工工艺流程 根据不同结构要求，齿轮零件加工主要工艺流程采用的是锻造制坯→正火→ 精车加工→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→ （焊接）→热处理→磨加工→对啮修整。 热后齿部一般不再加工，除了主减从齿或顾客要求磨齿的零件。 2.轴类工艺流程 输入轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿→钻孔→插齿→倒尖角→滚齿→ 剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。 输出轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿滚齿→剃齿→热处理→磨加工→ 对啮修整。 3.具体工艺流程 (1)锻造制坯：热模锻是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。以前较广泛采 用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。 这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量 小而且生产效率高。 (2)正火：这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处 理做组织准备，以有效地减少热处理变形。一般的正火由于受人员、设备和环境 的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大， 金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件 质量无法控制，对刀具的磨损也较大，尤其对搓齿这种受力大的工序更是明显。 为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火 的弊端，产品质量稳定可靠。 (3)精车加工：为了满足高精度齿轮加工的定位要求.齿坯的精车加工全部采 用数控车床.齿轮先进行内孔和定位端面的加工，然后另一端面及外径加工同步完 成。既保证了内孔与定位端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离 散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加工 的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。 轴类零件加工的定位基准和装夹主要有以下三种方式： 1 以工件的中心孔定位：在轴的加工中，零件各外圆表面、端面的同轴度， 端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一 般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。 中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其他加工工序的定位基准和检验基准， 又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中 加工出多个外圆和端面。 2 以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）：用两中心孔定位虽然定心精 度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗 加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来 加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。 3 以两外圆表面作为定位基准：在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫 氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为 定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可 保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。 (4)搓/滚/插齿：加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调 整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技 术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀可方便地进行。经过涂镀的刀具能够明 显地提高耐用度，一般能提高90% 以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效 益显著。 对于花键的加工，为解决插齿效率低的问题，可以采用搓齿进行加工，效率 大大提高，加工一档花键需要 10～30s 的时间。加工的插齿设备主要有德国 Gleason-Pfauter 插齿机、南京YS5120CNC 等，滚齿设备主要有日本KASHIFUJI 数控滚齿机、重庆YS3118 五轴数控滚齿机、YKX3132 数控滚齿机等，滚齿设 备主要有德国EXCELLO 搓齿机和日本KASHIFUJI 搓齿机等。 (5)剃齿：径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现的 优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。齿形、齿向对汽车的噪声影响是较大 的，通过对其修形和反扭曲修正可降低变速器的传动噪声。金属加工微信，内容 不错，值得关注。