不锈钢焊接方案说明.docVIP

WORD格式 可编辑 专业知识整理分享 不锈钢管道焊接方案 一、对焊工的要求 1.1所有焊工在正式施焊前，须经培训与考试，考试合取证后，方可进行施焊。 1.2 焊工应有固定的代号，在所焊的每条焊缝上打上自己的钢印号。 二、焊前准备 2.1管道的切割 2.11管道的切割采用砂轮切割机、等离子切割机进行切割，砂轮片选用专用的砂轮片。切口表面要平整，无裂纹、氧化物等缺陷。 2.2管道坡口的加工 2.21 焊口在组对前，应检查坡口质量，尺寸及角度应符合要求（见附表） 附坡口型式及尺寸： 项 次 厚度T （mm） 坡口 名称 坡口形式 坡口尺寸 间隙C（mm） 钝边P（mm） 坡口角度α（β） 1 1-3 I型坡口 S c 0-1.5 3-6 0-2.5 β P S C 2 3-9 V型坡口 0～2 0～2 65-75 9-26 0-3 0-3 55-65 2.22 焊口组对前应用手工或机械方法清理其内外表面，在焊口10mm范围内不得有油渣、毛刺、锈斑、氧化皮、 2.3管口对接错边要求： 2.3.1管道组对时,间隙应符合要求。用不小于400mm的直尺在距焊缝中心200mm处测量平直度，当管道的公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管道的公称直径大于100mm 2.3.2管道对接焊口组对应做到内壁平整，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2 mm。当内壁错边量超过上述规定要求或外壁错边量大于3mm 2.3.3对口时，不得用强力对正。 2.4管道在焊接前必须有焊接中心提供的焊接指导书与焊接方案。 三、焊接方法及焊条使用 3.1 对于材质为304的管道采用A102焊条,焊丝采用H0Cr21Ni10；对于材质为316的管道采用A202焊条,焊丝采用H0Cr19Ni12Mo2 3.3对于壁厚为3-6mm的管道，焊接层数为2层，焊条应使用直径为2.5与3.2mm，焊接电流应控制在80-120A之间；对于壁厚为6-10mm的管道，焊接层数为2-3层，焊条应使用直径为3.2.与4.0mm，焊接电流应控制在105 3.4 焊条的保管、发放、烘干和使用 3.4.1 保管:焊条入库时，必须有合格证明书，具备良好的堆放处，库内温度应保持在10～25℃之间，相对湿度小于50％，保管人员应定期做出温度记录，如现场达不到以上条件时，在 3.4.2 发放：焊条发放应有专人负责并建立台帐，领用焊条必须登记焊条材质、规格、烘烤温度、时间、数量、领用人签字，同时要有使用的工程部位与地点。 3.4.3焊条的烘干：焊条使用前应在烘干箱内恒温150度持续1个小时，经烘干合格的焊条，应立即放入保温筒使用或放入恒温箱保存，恒温箱温度应保持在105℃ 3.4.4焊条保管、烘烤和保存过程中，各类焊条应分类放置，作出明显标记，若发现混乱，应立即停止使用并 四、 施焊技术要求 4.1 为了确保焊接质量，焊工所施焊的焊缝都应按要求打自己的钢印。 4.2 使用焊条时，应保持在保温筒内，随用随取，每次领取用量不超过4小时需用量。 4.3 露天作业，如遇到下雨、下雪、刮风应停止施焊。由于特殊原因需进行焊接作业，必须采取挡风或挡雨雪措施。 4.4对于用电焊焊接的管道，进行点焊时，根部点焊所用焊条和工艺条件应与正式焊接工艺要求相同。点焊的焊肉，如发现缺陷时，应铲除重焊。严禁在焊件表面引弧和试验电流。 4.5在焊接第一层前应对点焊进行检查，如发现裂纹等缺陷，应铲除，重新点焊。 4.6多层焊接时，各层引弧点和熄弧点均应错开，每一层焊缝搭 焊处应至少错开200mm，转动焊接时，相邻的焊缝方向要求相反。在焊下一层前，必须将上一层的焊渣及飞溅物清除干净，并经外观检查合格，才允许进行下一层焊接。严禁一次堆焊，当发现有缺陷的焊缝时，应将缺陷部位彻底铲除，重新补焊。 4.7每条焊缝除工艺或检验要求需分别焊接外，每条焊缝，宜一次性连续焊完，不得因故中断，如特殊原因中断后，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可继续焊接，否则处理后重焊。 4.8焊接在管子以及管件上的卡具，采用的焊接方向要求与正式焊接相同，且用机械法拆除、磨光，必要时要进行着色检查。 4.9管道焊接时，应直流反接电源，短弧、高速焊，尽量减少焊缝截面积，焊条不做横向摆动。每层焊时（填充盖面）待前一层焊缝冷却后，再焊接下一层焊缝，换电焊条时要及时铲磨熄弧处，保证焊缝金属牢靠结合。 4.10