《套筒零件的加工工艺分析及编程》-毕业论文.docVIP

焦作大学毕业论文 PAGE PAGE 2 前言 数字控制机床（Numerically Controlled Machine Tool）简称数控(CNC)是控发展起来的一种自动控制技术，是用数字信息实现自动控制机床运转的一种技术。数控机床是综合应用计算机，自动控制，自动检测及精密机械等高新技术的产物。它的出现给世界带来了巨大的效益，引起了世界各国科技界和工业界的普遍重视。随着数控的发展，数控机床已是衡量一个国家机械制造工业水平的重要标志。 套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点，即：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。 第一章 绪论 1.1序言 该零件是一个套筒类，总长为70mm, 最大直径为52mm。该零件加工表面由外圆柱面,内圆锥面,外圆弧面,外螺纹，退刀槽等组成,结构形状较复杂。加工的部位比较多，其中外圆柱面φ52mm,退刀槽圆柱面φ46mm及其轴向尺寸L=70mm、L=25mm、L=6mm等都有如图1.1标注的加工精度要求，且由图纸可知其加工精度要求较高。零件的尺寸标注完整清晰，轮廓描述清楚。零件没有表面粗糙读要求。其材料为45＃钢，切削加工性能良好，无热处理要求。 第二章 零件毛坯的选择 2.1套筒类零件毛坯的材料 套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。有些滑动轴承采用双金属结构，以离心铸造法在钢或铸铁内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料，既可节省贵重的有色金属，又能提高轴承的寿命。 2.2套筒类零件的毛坯选择 套筒零件毛坯的选择与其材料、结构、尺寸生产批量有关。孔径小的套筒，一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；孔径较大的套筒，常选择无缝钢管或带孔的铸件、锻件；大量生产时，可采用冷挤压和粉未冶金等先进的毛坯制造工艺，既提高生产率，又节约材料。本例中我选择棒料，且为45＃钢。 第三章 零件的装夹及其夹具的选择 3.1工件的定位基准与夹紧方案的确定 工件的定位基准与夹紧方案的确定，应遵循前面所述有关定位基准的选择原则与工件夹紧的基本要求。此外，还应该注意下列三点： (1)力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。 (2)设法减少装夹次数，尽可能做到在一次定位装夹中，能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥数控机床的效率。 (3)避免采用占机人工调整方案，以免占机时间太多，影响加工效率。 根据以上原则我选用数控车床自带的三爪自定心卡盘，毛坯伸出三爪卡盘以外的长度应大于60mm。且由工件的形状和加工要求以及实际情况可知，因为工件的右端为螺纹面，不可以用来做为装夹面，所以该零件需分两次装夹加工才能得到。第一次装夹右端加工左端，第一次装夹完成左端面，C2倒角，R13的圆弧，φ52的外圆的粗、精加工；钻中心孔；钻通孔；φ36和φ42的内圆柱轮廓粗、精加工。第二次装夹可以完成右端面，C2倒角，φ52外圆柱面，φ42退刀槽，φ36、φ42内圆柱轮廓，螺纹的粗、精加工。 图1.1 第四章 确定走刀路线和工步顺序 4.1走刀路线 走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。在确定走刀路线时，主要遵循以下原则： (1)保证零件的加工精度和表面粗糙度 加工位置精度要求较高的孔系时，应特别注意安排孔的加工顺序。若安排不当，就可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。 (2)使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。 (3)最终轮廓一次走刀完成 4.2加工工步 根据零件图纸分析得加工内容我门可以确定走到路线如下： ①工序1第1步：装夹φ60mm 表面，粗车毛坯左端面，倒C2角，R13的圆弧。 ②工序1第2步：钻中心孔，钻通孔。 ③工序1第3步：粗加工φ36和φ42的内圆柱轮廓。 ④工序2第1步：进行左端面，C2倒角，52外圆柱面，R13的圆弧面精加工。 ⑤工序2第2步：精车φ36，φ42的内圆柱轮廓。 ⑥工序3第1步：工件掉头装夹，加工工件右端面，装夹φ52的外圆柱面，工件伸出长度大于60mm。粗车右端面，C2倒角，φ52外圆住面。 ⑦工序3第2步：粗车φ36、φ42内圆住面。 ⑧工序3第3步：精车右端面，C2倒角，φ52外圆轮廓。 ⑨工序4：切退刀槽。 ⑩工序3第4步：精车φ36、φ42的内圆柱轮廓。 （11）工序5；切螺纹。 第五章 刀具的选择 5.1刀具的选择 刀具的选择是数控加工工艺中重要的内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。为了能够实现数控机床上