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浅述水泥稳定碎石基层施工控制及裂缝预防 　　【摘 要】水泥稳定碎石基层具有成型快、强度高、水稳定性好、抗疲劳能力强等优点，为目前许多高等级公路基层所采用，其施工工艺逐步走向成熟。但是在水稳基层的养护期，甚至后期路面交工验收后仍会出现纵、横向裂缝，造成路面病害。本文从原材料选择、混合料组成设计、施工工艺等角度分析水稳基层的质量控制要点，并对如何预防裂缝的产生进行阐述。 　　【关键词】水泥稳定碎石；基层；施工控制；裂缝；预防 　　水泥稳定碎石作为高等级路面基层和底基层应用较为广泛，为了减少水稳基层干缩和温缩裂缝，克服路面水损害，必须对水泥稳定碎石基层从以下几个方面进行控制。 　　1 水泥稳定碎石基层的特性 　　1）强度高：在基层混合料水泥剂量下不超过6%的情况下，强度能达到6MPa以上。 　　2）水稳定性好：这种结构一旦水化成型，便不怕水长期侵蚀。它具有水泥砼的一些性质。 　　3）易操作：基层混合料易产生，拌和容易。水泥剂量、含水量在级配一定的情况下，易控制，根据监测情况随时可以调整。 　　4）抗疲劳能力强：因为强度高，比其他结构更稳定、持久。 　　5）远期成本低：使用寿命长，相应减少了建设成本。 　　2 原材料 　　2.1 水泥 　　水泥稳定碎石混合料宜采用强度等级不低于32.5级的水泥，3d胶砂强度应大于8MPa。受潮、变质的水泥不得使用，水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应大于3h，终凝时间不小于6h。避免因水泥标号过低使得用量偏多而产生较多的反射裂缝。 　　2.2 碎石 　　1）碎石的最大粒径不超过31.5mm，宜按粒径9.5～31.5、4.75～9.5、2.36～4.75和0～2.36mm 4种规格备料。采用4种规格备料，尤其是将0～2.36mm集料区分开，对合成级配0.075mm筛孔通过率的控制具有重要作用。 　　2）碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量（1：5）应不大于18%，碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。 　　3 混合料组成设计 　　1）取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。为保证配制出的混合料具有较好的抗裂性能以及施工时减少离析的产生，建议配合比设计时级配曲线按正“S”形调整。4.75mm以上筛孔通过率宜处于级配范围中值与上限之间，2.36mm以下筛孔通过率处于级配范围中值与下限之间，0.075mm筛孔通过率宜不超过3%，2.36mm筛孔通过率宜不低于20%，4.75mm筛孔通过率宜不低于32%。 　　2）为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉粒用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求泥剂量宜不大于4.5%（建议用高强度水泥，可减少水泥用量）。集料级配中0.075mm以下颗粒含量不大于3%，含水量宜不超过最佳含水量的1%。 　　3）水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值应满足基层3.5～4.0MPa，底基层为2.5～3.0MPa，这样既保证足够的强度，也避免因强度过高产生较多反射裂缝。基层与底基层强度差异小，有利于减少接触界面上的剪应力。 　　4 混合料的拌和 　　在水泥稳定碎石混合料拌和过程中，均匀性是影响水泥稳定碎石结构强度的关键因素。基层水泥稳定碎石必须采用集中厂拌混合料，混合料的拌制可从以下方面控制： 　　4.1 厂拌设备的选择 　　拌和设备的性能决定了混合料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的高性能稳定土拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性。 　　4.2 水泥剂量控制 　　水泥的用量对水泥稳定层质量起着关键作用，剂量太小，不能确保水泥稳定碎石施工质量，而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起面层相对应的反射裂缝。考虑施工时各种损耗，工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0～0.5%，以确保水泥稳定基层的质量，但应控制不超过6%，以减少混合料的收缩性。 　　4.3 含水量控制 　　根据路面基层施工技术规范及国内外施工经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5%～1%，若气温较高或距离较长时应高1%～2%，以弥补混合料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料可能达到的密度和强度，也会增加混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝；含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及运输距离及时调整含水量的大小，根据规范、经验及现场摊铺碾压的效果确定。 　　5 混合料的运输和摊铺 　　长距离运输，混合